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钢铁料耗的攻关 冶一车间 李柏 摘要：在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80％以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。 关键词：吹损 渣量 喷溅 1影响钢铁料消耗的主要原因 　　氧气顶吹转炉的吹损用下式表示： 　　吹损＝（装入量—出钢量）/装入量×100％ 　 影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。此外还受行车称准率、兑铁水、进废钢、出钢、大包浇不净、中包拉不净等操作的影响。 2降低钢铁料消耗工艺措施 2.1　优化入炉原料结构 　　在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。表 各种矿石原料成分及价格 %种类 TFe Fe2O3 SiO2 价格/元·t-1 黑旺矿 43.5 62.1 13.0 162 澳矿 65.0 92.0 3.0 297 球团矿 65.0 92.0 3.0 400 2.2　改进造渣工艺，减少炉渣铁耗 2.2.1　炉渣量分析?? 根据实际造渣料加入情况与炉渣成分，进行渣量推算如下： 　化验炉渣成分：CaO 50%，MgO 9%，SiO2 17%，TFe 14%　　钢铁料装入量：铁水t，废钢t　　造渣料加入量：石灰1300kg/炉，00kg/炉矿石炉　　石灰成分：MgO 3%，CaO 90%成分：MgO 30%，CaO 5% 生白成分：CaO 31%　　烧减量：15%，石灰6% 　进入炉渣中CaO总量为kg，按终点炉渣中CaO含量50%计算，炉渣量为kg,由以上计算得出目前每炉渣量约为3.t，加上留渣及溅渣层熔损，实际每炉渣量应在t左右。2.2.2　降低终点炉渣FeO含量? 为了减少终点炉渣中FeO含量，在实际生产中采用终点降枪提氧压措施，终点枪位由正常吹炼枪位距液面1000mm降低到800mm，同时将工作氧压由0.85MPa提高到0.95～1.0MPa；严格控制一次倒炉命中率，通过强化对一次拉碳率、增碳剂、SiC的控制考核，推广使用SiMnFe，终点碳有了大幅度提高，同时配合严禁吹炼后期加矿石降温等措施，渣中全铁含量 2.2.3　减少渣量，实施少渣炼钢? 为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料方针，在进一步完善转炉留渣操作工艺推广应用基础上努力提高入炉原料质量，使用高品位石灰和矿石，采用镁块代替白云石造渣。根据原料情况和品种情况合理调整造渣料消耗，由此减少单炉产渣量，　结语