电力机车上悬梁加工工艺分析备考复习.docxVIP

电力机车上悬梁加工工艺分析中国南车资阳公司伍超周波摘要：本文主要针对 7200KW，9600KW 电力机车上悬梁在铣削加工过程中，因加工量大，板材较薄，适用刀具较小，造成加工效率低，刀具磨耗较大，拖慢生产周期等问题。本着以降本增效为目的；通过不断探索实验，在保证产品质量，和生产效率前提下，增加一道钻孔工序。提前去除“难加工”部分。解决了上悬梁加工缺口难的问题。提高了加工效率，降低了刀具成本，为大批量生产打下了基础。关键词：震动；刀具；安全；成本；钻孔一、工艺分析7200KW电力机车，9600KW八轴电力机车上悬梁（金蝶编码11.59.5072 ，11.59.5073，11.59.5070等）。如图一所示，工艺要求需要加工一道184*20，圆弧半径为R5的缺口。图一：上悬梁缺口及加工难点示意图阴影部分为铣削时加工的难点部分，其中半圆部分为粗铣进刀时刀具与工件接触面。由于工件与刀具接触面过大，接近吃满刀。因此刀具会产生剧烈震动，工件拉裂或移动，易造成夹紧装置脱落，刀片打碎，严重的将会损坏刀体以及机床。而两处R5 附近由于只能用等于或小于Φ10的刀具进行加工。而Φ10的刀具一般为整体合金刀具或高速钢。虽然硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，但合金冲击韧性小，对弯曲和变形的抵抗能力较低，由于加工过程中，刀具与工件接触面积较大，易产生震动，变形，且刀具直径较小，对抵抗变形及弯曲的能力更低。所以在加工过程中，即使切削速度，进给量，被吃刀量等都选择较为合理，也容易发生刀具崩碎，断裂等问题，严重影响人员和设备安全，产品质量，无形中增加了刀具费用。而普通高速钢在加工过程中，速度较低，且由于无法用冷却液（工艺要求电力机车焊接用板材禁用冷却液），所以刀具磨损较大，对工艺尺寸和外观质量影响较大。二·初始加工方案粗加工用Φ60玉米合金立铣刀进行粗加工，切削参数如下；切削速度vc≈100mm/min 转速300转/min。一次进给保留直边2mm余量。这样，在圆弧处就有很大的加工余量，壁厚在18mm左右。选用直径为20mm的焊接合金立铣刀进行精加工，参数为，转速300转/分钟，切削速度20-40mm/分钟，这样加工掉R处多余部分以及直线部分。选用直径为10mm的小刀具对R部分进行精加工（清根）。三、采用该方法遇到的问题经过实践，采用该方法加工时，Φ60玉米同样因为接触面较大会产生剧烈震动。Φ20及Φ10的刀具震动及磨损同样严重。所以加工速度慢，效率低，严重影响生产进度。四、添加工序的方法通过分析，结合实际操作，Φ60合金刀受力强度较好，且适用于该工件粗加工。经过计算，粗加工与R处圆弧延长线有重合部分（即粗加工刀具已达到精加工R处直径位置）。如图二所示图二：孔壁与粗加工线相交因而我们想到了利用钻孔方式加工R处圆弧。首先在R圆弧中心处钻出一个孔，加工出R部分，去除粗加工后所剩的过多的余量，如图三所示。图三：先钻出R部分这样在粗加工时，当刀具达到最大吃刀点时，刀具外圆已达到钻孔位置，整个刀具接触面中间实际上是有空隙的。这样，即使接触面积很大，对刀具震动影响也很小。在实际加工过程中，刀片使用次数明显提高，粗铣速度可提高30%以上。且一次可以多装夹几件产品。如图四所示。图四：粗加工示意图在Φ20刀具半精加工中，当刀具到达最大加工点时，只有两边吃刀，中间部分与工件有一定的间隙。对刀具的散热和排屑有辅组作用，配以高压风吹屑，可有效的减少刀具磨损，提高使用寿命，还可以提高切削速度。半精加工数量可根据Φ20刀具切削刃长度控制，一次能加工6件以上产品。如图五所示。图五：Φ20清根示意图Φ20刀具加工完后，在圆弧过度处只有极少小凸起。最后再用Φ10刀具对圆弧接刀处进行修整。在实际生产中，由于该产品在工艺上允许公差+1mm，通常情况下，在使用Φ20刀具半精加工后，只需稍加打磨便可达到要求。这样便节省了使用Φ10刀具进行精加工的工序。节约了刀具费用，缩短了加工时间。图六：Φ20清根后示意图五、采用该方案的优点1．更大限度的减少了精加工的余量，降低了Φ20和Φ10 刀具的磨损，节约了刀具成本。2．缓解了粗加工时吃满刀的现象，从而降低了过大的震动对工件，机床，粗加工刀具带来的磨损，减少了刀片使用量。3．配合高压风管进行散热排屑，减慢了合金刀片的磨损速度。4 . 经过实践，采用此方法不仅可以提高速度，还可以一次性加工6-8件，这样不仅弥补了增加钻孔工序多出来的时间，而且相比传统方法减少了三分之二的时间，有效的为小批量，快节奏做出了贡献。5 . 由于钻头使用磨损小且可以刃磨后继续使用，所以钻头的成本极低，几乎不会为加工成本带来变换。六、总结经过多个批次的加工实践，用此方法加工的工件完全符合工序工艺要求，降低了废品及次品率，并使刀具磨耗降低了约60%，提