合格工位.pptVIP

一、作业区域 二、作业干涉 三、部品的放置区域 四、作业部位 五、往返次数　 合格工位的描述 1、员工在固定的区域内作业，没有溜线赶线的现象； 2、每次的作业路线都一样，没有走动及搬运的浪费； 3、作业均衡，员工作业如履平地，而不像爬山一样 忽紧忽慢； 4、相互间作业无干涉； 标准、定义 定义： 从最初与车身有关的作业位置开始，1个循环作业结束，到从车身离开的位置间的区域。 作业区域图示 作业区域类型 解决方法： 1、从新安排工艺流程 2、利用山积表均衡作业量 (执行节拍×98％≦平均循环作业时间≦执行节拍×100％) 标准、目的 具体要求： 1、在左右工位，作业区域不重合 2、作业延迟15％时，与下一工位的作业区域不重合 解决方法 1、出现异常后，员工应立即呼叫班长，班长及时对应，防止溜线； 2、后工位不能在前工位滞后15％的范围内，进行同一部位的作业。 标准、定义 定义： 部品区域指该工位放需要组装的部品架的范围 标准、目的 作业部位划分： 作业部位路线图 1个部位好吗？ （作业节拍较长时） a、作业者返回走动距离长； b、班组长对应异常时，作业者会常时间等待； c、长时间一种姿势作业会引发职业病； 3个部位以上会有什么弊端？ 部位越多，操作者在部位之间的移动就越多，没有价值的浪费就会增加。 标准、定义 定义 ： 1个作业循环中从部品架到车辆间的往返次数 解决方法 1、同期台车的充分利用； 2、小物料盒的运用； 3、引导员工改变观念。 一、作业区域 二、作业干涉 三、部品的放置区域 四、作业部位 五、往返次数　 从相反的方向去观察流程； 以否定的眼光去审视现场； 按超常的思维去寻求办法； 用正常的行为去实施改善。 重量足有十几斤！ 影响作业效率，增大员工作业负荷。 1 1 2 3 课程回顾 每天进步一点点 合格工位 精 益 管 理 部 讲解人：戴晓红 时间：2007年10月8日 改善 “标”准作业 （现状） 发现问题 寻求原因 整理作业 标准作业 合格工位 a.均衡员工作业； b.消除作业干涉； c.减少作业等待及走动浪费； 不断规范员工定位置作业，彻底解决溜线、赶线的现象，为后续标准作业的推行奠定基础。 合格工位目的 课程内容 这回可轻松多了！ 一、作业区域 目的：规范员工作业，避免多余的步行 合格的标准：作业在1个定位置区域范围内可进行 ※车型多时，按生产比率最高的车型设定 前门作业 机舱作业 作业区域 部品架 ●3 ●1 ●2 机舱作业50％ 例：●员工的工位 前门作业50％ 作业开始 作业结束 作业区域 定位置线 作业开始 作业结束 作业区域 类型1 作业区域＝1个定位置区域范围（1个大板的长度） 类型2 作业区域≦1个定位置区域范围 作业顺序由前 后 同一部位作业 √ 合格! 作业开始 作业结束 作业区域 类型3 作业区域≧1个定位置区域范围 作业顺序由后 前 × 不合格! 简单的说，只要在两个定位置停止线间的长度范围内能完成作业的作业区域即可称为合格的作业区域。 总结 二、作业干涉 合格的标准：前后、左右工序的作业区域无干涉 目的：防止作业等待、防止作业延迟（溜线） 干 涉！ 右序 左序 物料架 作业区域 15％延迟 干 涉！ 前序 作业区域 后序 三、部品放置区域 目的：避免多余的步行，防止互相干涉 合格标准：作业区域内包含部品区域 １８００ リザーブ ピック 作业区域 部品架 部品区域 1、部品区域比作业区域小 我的作业轻松多了！ 作业区域 部品架 部品区域 2、部品区域比作业区域大 唉呀！累死我了！ 四、作业部位 合格标准：1个作业循环中，作业部位不能超过3个 目 的：避免多余的步行 ① ② ③ ④ ⑥ ⑤ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 12 11 ▲1 ▲2 ▲3 左后门儿童锁标 粘后备门丁基胶 粘后备门防尘膜 右后门儿童锁标 粘后备门防尘布 ▲1 ▲2 ▲3 4 作业干涉、走动浪费一目了然！ 五、往返次数 合格的标准： 2～3回 目的：避免多余的步行、取件时相互干涉。 部品架 滴海藏针 部品拿取不便 影响工作效率 小台车阻碍了部品的拿取