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刀具改变工艺 江铃车桥厂 华斌 中医望闻问切，能知道是什么毛病，下什么药，用对了药就可以很好的医治疾病！刀具改善要做到这点，也要有足够的信息，要如同中医一样研究药材，然后针对疾病去观察、辩证、下药；中药就是草，这草不管你见与不见，它就在那里，关键是看你何时用，用在何处，怎么用！刀具技术何尝不是这样呢？刀具就是草，看你有没有发现它，何时用它，怎么用它！因为刀具工程师就是——刀医！ 其实，大家有很多由刀具的变更而改变工艺的案例，我简单介绍几个工作中的案例。 上期已经改善成本的轮毂外六孔刀具是把铰刀进行修复，改进为简易可涨铰刀，基本一年不会产生刀具费用，随着产量的增加，前轮毂钻铰外六孔加工节拍单件2.5分钟，成为瓶颈工序，前后工序不是堵料就是待料，物料十分拥堵。该工序使用的是先钻后铰的工艺，很中规中矩的工艺，没有什么异议，但主要问题是钻铰外六孔钻铰工序加工时间占总时间的60%，与其他工步的总加工节拍为10分钟/4件，即单件2.5分钟，算上设备换刀时间和加工时间，平均加工这六孔共计用了105秒之多。每班次的生产加工现场有很多物料堆积。原铰刀的加工参数已经较高，单纯加大参数意义不太明显；虽然上一次的改善已经将单件成本降低很多，但现在的问题是加工效率不能满足销售的需求。 经过分析，零件是灰铁铸件，硬度不高，但对刀具磨损较为明显。该孔系精度φ16（+0.05/0），位置度为0.1，精度一般，使用铰刀精度有余，使用合金钻头不能保证批量稳定。病症基本清晰，就要对症下药了！ 针对该状况，认为直槽钻是比较好的选择，这种钻头尺寸短、刚性好，钻尖结实，由于直槽钻头有4条刃带，该刀具不仅可以钻孔，还可以对孔起到挤光作用。钻头与工件有4条接触线，钻头在加工中更为稳定，这就意味着加工出的孔光洁度更高，直线度更好，与仅有2条刃带的传统钻头相比，可以更好地满足对孔的特定尺寸要求。 我采用直槽钻，外加涂层，摩擦相对严重的刃带部分有涂层保护，减少了磨损，刀具加工孔径一致性得到保证。 φ16mm孔直槽钻刀具寿命达到350米深度，钻6000件不换刀、不调整，尺寸稳定，可修磨5次；单件成本0.073元/件。通过改善方案的试行，12月份该道工序所用刀具的单件成本较改善之前下降明显。 加工节拍减少40秒/件。比第一次改善前T4*4前轮毂钻铰外六孔工序刀具成本下降0.305元， 改善前日加生产能力192件，第一次改进降低了单件加工成本，效率没有改变；第二次改善后日加生产能力260件，设备利用率提高35%。09年 T4*4前轮毂产量为12769台。改善后的年刀具降低成本的收益万余元；减少的设备损耗折旧、人工加班费用另计。 原来是钻铰工艺现在改为直接钻的工艺，现在简化加工步骤，降低加工成本，使得瓶颈工序不再是瓶颈。这只是刀具的一个小改变，但这是一个刀具改变工艺的案例。该改进得到领导的重视，并在很多工序都有拓展应用，为企业获得一些效率提高的收益。 双面倒角刀具 前轴的有两个主销孔，而孔长度为85，孔径仅为30mm,每个主销孔的两端孔口必须倒角，因为毛刺会影响装配，造成主销安装不可靠，容易拉伤前轴孔。而加工时，关键倒角位置在孔的下端，如在立加上加工要使用偏心刀杆偏置进刀后倒角，刀杆太长会造成震颤，刀具损耗很快；且用插补加工又太费时，测算的结果是加工一根前轴倒角时间会长达四分钟，如果使用一把短的倒角刀，必然可以加强刀杆强度，但也必然增加了换刀时间和移动时间（工件长度达到1.5米，工件和工装夹具很重不宜高速移动）使用插补式加工，加工路径为刀具自转，并围绕孔的的圆周做旋转运动，孔径为Φ30，周长约为95mm，一件前轴两个主销孔的4个孔口倒角加工路径总长约为380mm，进给速度为F=95mm/分，纯加工时间为4.05分钟，太难让人忍受；另外，设备长期在一个位置进行插补加工，运动范围也仅仅是工作台丝杆的某个区域，磨损的丝杠对设备加工精度也会有影响。；试用过几种手工倒角刀具，但手工倒角效果不好，经常孔口倒角不均匀甚至产生更多毛刺，毛刺会卡住主销，造成主销打不进，影响装配，装配投诉率高；而如果用摇臂钻加工倒角的话：1、没场地摆放设备；2、没时间去操作设备；3、还会加长生产线长度，堵塞物流通道。该生产线只有5台设备，由2个人兼岗完成，工序间空闲的非增值时间很少，没有太多精力倒角。 如何高效高质量的加工的这个双面孔倒角加工的难题，为此，我们使用了一种高效刀具，一次加工，双面倒角，并且不用设备插补走刀：快进到安全高度后转为工进，对上孔口的倒角后，刀具受到径向压力，收缩进刀杆，快进到下孔口以下，使刀具刃部打开，然后进行工进向上倒角，完成后，刀刃收缩进刀杆，然后就是快退完成加工。加工一个孔的双面倒角，只要10秒。然而，使用前检查刀片的时候发现，刀片的角度不是合理的状态，有一侧刀刃有副后角现象，我认为会有加工