夹杂物成分及形态控制.pptVIP

炉渣碱度和夹杂物中Al2O3含量之间的关系 5 钢帘线夹杂物控制实验室研究 夹杂物中三氧化二铝质量百分含量在20％时，夹杂物有很好的塑性 夹杂物中Al2O3含量和夹杂物塑性之间的关系 钢液中酸溶铝在4～6ppm时，夹杂物中Al2O3的含量正好在20％左右 钢液中酸溶铝含量和夹杂物中Al2O3含量之间的关系 炉渣中Al2O3含量在8％左右时，夹杂物中Al2O3含量为20％，此时夹杂物的塑性最好。 炉渣中Al2O3含量和夹杂物中Al2O3含量之间的关系 渣中MgO含量在5％的时候，渣的熔化性温度最低 渣熔化性温度和渣中MgO的关系 K. Iemvra 通过实验室试验，验证了四种精炼渣对钢液的脱氧及脱铝效果，结果表明成分为：46%CaO－2%Al2O3－47%SiO2－5%CaF2 的精炼渣可以减少脆形夹杂物。因此其精炼效果最好。 硅脱氧钢液的成分 精炼渣精炼过程中总氧和酸溶铝的变化 工厂实验结果 1）USS/KOBE钢厂采用BOF－LF－CC工艺生产钢帘线 USS/KOBE钢厂精炼过程中夹杂物成分变化在相图中的体现 LF 到中间包的过程中夹杂物中的Al2O3 含量升高，而SiO2 含量降低； 中间包到铸坯的过程中夹杂物中CaO 含量降低，而SiO2 含量升高。 通过控制渣碱度、渣中Al2O3%、钢液中的酸溶铝含量最终使夹杂物正好在塑性区。 2）Kakogawa Works钢厂采用BOF－LF－CC工艺生产钢帘线 Kakogawa Works钢厂夹杂物成分变化在精炼过程中的变化 3）武钢 生产工艺： 铁水喷粉脱硫→转炉→炉外精炼→连铸 转炉公称容量：100 吨 LF 炉精炼时间：高于40 分钟 连铸机类型：四流弧形连铸机 浇铸断面：0.2m×0.2m 正常拉速：1.0～1.2m/min 通过改用低碱度、Al2O3 含量低的渣精炼，得到的夹杂物多在塑性区。 4）宝钢 高碳硬线钢品种以JISG3502 、JISG3506 中SWRH72A～SWRH82B、SWRS72A～SWRH82B 为代表。 工艺流程为：TDS 铁水脱硫→LDOB 转炉冶炼→二次精炼→IC 钢锭下注→初轧均热炉均热→Φ1300 M 初轧机开坯→在线热火焰清理→6VH 连轧轧制成100 mm×100mm 或140mm ×140 mm 小方坯→磁粉探伤、砂轮修磨一线材厂轧制成线材盘圆 。 结果表明：RH＋Ca 处理，用低碱度渣精炼有利于生成塑性夹杂物。 宝钢夹杂物处理方法 各种工艺的夹杂物组成(％) 结论 炉渣对夹杂物的成分和塑性影响很大 钢中Als、O、Ca等对夹杂物的影响很大 夹杂物控制需通过脱氧工艺及造渣工艺综合控制 钢中夹杂物在炼钢不同阶段是变化的 即使是同一钢种，夹杂物控制途径也不是唯一的 相图、热力学计算在夹杂物控制中意义重大 2.2 SiO2-Al2O3-CaO 系夹杂物优化 精炼后期，炉渣或耐火材料中的钙使得钢水中的钙含量有所提高，夹杂物从SiO2-Al2O3-MnO 系转变为SiO2-Al2O3-CaO 系或SiO2-Al2O3-CaO-MnO 系。 夹杂物中是否含有MnO 取决于精炼渣碱度的高低。 精炼渣的碱度高时，夹杂物中基本上没有MnO，而当精炼渣的碱度比较低时，夹杂物中含有MnO。 SiO2-Al2O3-CaO 系相图 图中阴影部分为熔点低于1400℃的区域， 低熔点区域的大致范围为：SiO2 36%～70%；Al2O3 10%～25%；CaO10%～50%。 Al2O3 含量、CaO/SiO2 和Al2O3-CaO-SiO2 系夹杂物熔点的关系 CaO/SiO2 比为2 时夹杂物熔点较高，Al2O3 可控区域较小，当Al2O3/(SiO2+CaO)为30%时，夹杂物的熔点最低，为1540℃左右，夹杂物的熔点仍然很高，此时夹杂物的塑性很差。 CaO/SiO2 比为0.8、1 时，夹杂物熔点较低，Al2O3 可控区域较大。 控制夹杂物CaO/SiO2 比在0.8～1 范围将有利于降低夹杂物熔点。 2. SiO2-Al2O3-CaO-MnO 系夹杂物成分的热力学优化 2.3 SiO2-Al2O3-CaO-MnO 系夹杂物优化 2.3.1 Al2O3 含量对SiO2-Al2O3-CaO-MnO 系夹杂物熔点的影响 Al2O3 的来源：炼钢过程的加入物，钢液被耐火材料 颗粒玷污。 钢液中溶解铝和溶解氧反应达到平衡时其平衡常数很低，即便是钢水用无铝合金脱氧，或溶解的铝量很低，夹杂物中也常常会含有一定量的Al2O3。 可以通过控制加入合金中铝含量和控制渣中Al2O3 含量来控制钢液中酸溶铝含量的大小。 CaO-SiO2-MnO 相图