郑州大学机械制造工艺学(下)试卷总结.docVIP

机械执照工艺学试卷总结 判断题 即使选定了设计基准作为定位基准也会产生定位误差。 加工原理误差是由于刀具几何误差所引起的。 定尺寸刀具法是指使用具有一定尺寸精度的刀具来保证被加工部位的精度。 重叠系数越小越不易产生型颤动。 误差反映属于常值系统误差。 建立装配尺寸链时保证的两个原则是‘封闭’和‘一件一环’ 完全互换法装配以提高零件加工精度为代价来换取完全互换装配，有时是不经济的。 分组组装配法适合于大批量生产中装配那些组成环数少而装配精度有要求特别高的机构结构。 镗孔不属于定尺寸刀具法的孔加工方法。而钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆形拉刀是。 定位基准分为粗基准、精基准、辅助基准 现代机械加工的发展方向是工序集中。 劳动生产率是用于制造单间合格产品所消耗的时间。 工件定位时不可能同时纯在不完全定位和欠定位。 在加工工序中作用于定位的基准称为定位基准 表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高比值一般小于50. 传动链传动误差一般可用传动链末端原件的转角误差来衡量。 机床几何精度包括传动精度、定位精度、运动精度。 系统误差是以一批零件中的加工误差变化具有一定的规律的误差。 单选题 工件以两面一孔为定位基准，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于重复。 工艺基准：测量基准、装配基准、定位基准。 及其生产的工艺过程是指：按照一定顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质等使其成为成品或半成品的过程。 精基准属于：定位基准。 基准重合原则是指被加工表面的设计基准作为精基准。 构成工序的要素之一是同一台机床 X-R点图中的X点图，反映的是△变的大小及变形趋势。 加工过程中若表面层易以冷塑性变形为主，则表面层产生残余压应力。 材料硬度变化属于随机性误差。 机械加工中工件表面产生波纹度的原因是切削过程中的振动。 当存在变值系统误差时，X图上的点将呈现规律性变化。 误差的统计分析中，当实际分布曲线不符合正态分布时，说明加工过程中有突出的变值系统误差存在。 机床几何精度的检验是在机床不运转情况下进行的。 经济加工精度是在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 加工中的原理误差包括刀具的刀刃轮廓误差和采用近似的机床成形运动产生误差。 磨削淬火钢时，在重磨削条件下，若不适用切削液，则可能产生的磨削烧伤是退火烧伤。 螺纹加工中加工精度只要由机床精度保证的几何参数是导程。 切削加工时，对表面粗糙度影响大的因数一般是进给量。 扩孔加工属于定尺寸刀具法。 对有色金属轴进行高度切削加工时，采用金刚石车加工方法。 为保证加工过程中不产生废品，图中控制线的范围应小于加工尺寸公差范围。 在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差，其最可能的原因是工件刚度不足。 轴类零件的调质处理工序应安排在粗加工后，精加工前。 非正态分布中，当△变占突出地位时，如刀具的线性磨损显著，会使曲线出现平顶分布。 设备的正常磨损寿命是：初期磨损与正常磨损阶段之和。 加工表面硬化是指加工表面层因塑性变形引起的表面质量下降。 磨削表层裂纹时由于表层残余应力作用的结果。 填空题 工艺基准分为：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的加工工艺过程。 零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。 粗加工较长轴类零件，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的一侧断面和外圆表面。 在插齿机上加工齿轮时，工件定位基准为中心孔和断面。 机加工工序安装的原则有先主后次，先粗后精，先面后孔，基准先行。 机械加工精度包括零件加工后面的实际尺寸、形状、表面间的相互位置。 轴类零件外圆表面的主要加工方法为车削和磨削。 热处理工序中，淬火处理一般安排在精加工之前进行。 轴在尺寸链中，组成环的公差必然等于封闭环的公差。 机床误差对加工精度影响较大的有主轴回转误差、传动链误差、导轨导向误差。 镗床的主轴径向跳动将造成被加工孔的圆度误差。 获得形状精度和加工方法中，展成法的形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。 采用近似的加工原理，如成形运动或者刀具轮廓所进行的加工，由此产生的加工误差成为加工原理误差。 表面物理力学性能的变化包括表层冷作硬化、表层残余应力和表层金属的金相组织变化。 表面质量对零件耐磨性、疲劳强度、配合性质、耐腐蚀性的影响很大。 影响正态分布曲线的特征值X得大小，属于常值系统误差。 影响机械加工精度的原始误差是指工艺系统误差。 磨削时表层金属残余应力作用是造成烧伤、裂纹的根源。 X-R图中控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限。 精加工前一般安排淬火工序。 为提高表面耐磨性和疲劳强度，应提高表面残余压应力。 用试切法进行调整会造成调整误差，如粗车一轴时会使得加工后的尺寸偏大。 互换法分为完全互换和不完全互换，其实质是通过控制零件的加工误