上料系统联动试车方案.doc

上料系统联动试车方案 一、 联动试车的主要性及必要性 1080立方米高炉上料系统的自控系统功能配置可靠性及程序的稳定性、实用性直接影响着高炉开炉的装料及投产后高炉的利用系数、运行安全、炉况顺行、高炉寿命等重要指标的实现，是高炉能否按设计要求达产的关键环节。所以我们必须做好调试的准备工作和安全防护措施，确保调试工作安全顺利进行。 二、组织机构 总 指 挥：王建明 副总指挥：许东旺（设备） 龙润冰（生产） 郭晓明（后勤） 刘玉明（工艺） 组 长：李海云 （全面负责试车工作） 副 组 长：范斌斌 （全面负责试车过程安全工作） 周金虎 （负责试车过程的具体操作） 刘记平 （负责对试车确认） 王卫中 （负责所有机械液压设备正常运转） 杜海荣 （负责所有电仪，自动化系统正常运转） 成 员：武海金 （全面负责试车） 王瑞瑞 张小中 （主控操作） 陈小伟 魏 伟 贺振红 刘 杰 （返焦1# 2#） 胡爱国 姚 冲 （返矿1# 2#） 王宝真 朱海刚 （振动筛） 蔡海军 韦朋飞 （液压站） 陈 岳 薛源林 乔雪平 高云庆 （炉顶设备，卷扬） 三、上料系统工艺控制要求 （一）槽下系统要求实现的功能有： 1、实现配料称量补偿，确保高炉入炉料重量的精度。 2、实现高效率配料，配料系统不得影响高炉的正常运行。 3、实现焦炭、矿石及返矿的合理运送，不得出现堆料现象。 4、实现槽下除尘的阀门控制。 5、实现装料制度和配料程序的智能化，具有一定的灵活性，实现上料情况数据的实时显示。 （二）炉顶系统要求实现的功能有： 1、随料单的设定可实现多种布料方式。 2、为了使布料均匀，溜槽布料落点每次可步进式运行。 3、根据料流阀的开度可实现布料圈数的多少。 四、试车前的必备条件 1、联动试车前必须单体试车成功并可靠。 2、自动控制程序符合工艺要求。 3、槽下、卷扬和炉顶具备单体联动并运行48小时以上。 4、试车期间所用的工具、材料必须齐全。 5、调试前对讲机必须保证，确保联系呼应无误。 6、槽下、卷扬和炉顶机械设备完好、正常。 7、必保各设备润滑到位、各连接部位紧固。 8、槽下、卷扬和炉顶所供电源及线路控制正常。 五、试车前的准备工作 1、检查槽下、卷扬和炉顶各设备具备的运行状态。 2、检查各设备润滑是否到位，各连接部位是否紧固。 3、检查各设备内及周围是否有杂物，清理现场。 4、相关单位人员及设备确认人必须到位。 槽下系统设备确认制： （1）振动筛、给料机设备确认 振动筛、给料机运行要求： 要求对照验收标准各筛一包到底，从给料机、吊挂、衬板、筛底、激振器、称量斗、称量体积、开门机构、软连接皮等部位进行检查，发现隐患及时消除或报告；对未能及时发现的问题，本人承担全部责任。 （2）皮带机设备确认人 皮带机运行要求: 要求对照验收标准对各皮带机、托辊、平辊、皮带、运转正常、不跑偏、无磨损、各滚筒、电机、减速器、抱闸、轴承、皮带保护装置等情进行检查调整对各部位进行检查、发现隐患及时消除或报告，对未能及时发现的问题，本人承担全部责任。 炉顶系统设备确认制： （1）准备好试车时所使用的各种工具。 （2）做好警戒防护工作，非工作人员严禁进入调试现场。 （3）检查槽下、卷扬及炉顶电器设备运转是否正常。 （4）检查上料系统自动控制程序是否正常。 （5）联动试车时所控制设备的一些初步设定值。 （6）受料斗下料时间为1分钟，罐空信号来延时2—5秒 （7）料罐下料时间为1分30秒，罐空信号来延时2—5秒 （8）均匀放散设为10秒，均匀设为10秒。 （9）料罐压力与炉顶压力压差≤10kpa. （10）料线设为1.0米。 （11）β角的步进角度为60°; β角4小时自动换向旋转。 六、上料系统联动试车时的工艺流程图： 图后注： 七、联动试车的具体步骤 第一步：将槽上及炉顶设备全部进行单动一次，确认单动合格。 炉顶系统: 料流槽作为高炉实现多环的关键设备，控制上要实现多角度(即多环)、多速度布料，并要确保一定的精度：倾动±0.2°、旋转±0.1°。为保证机械寿命还要求实现定时反向旋转。 1、 布料器α角倾动操作 布料器溜槽倾动工作的最小角度为13°，最大工作角度53°。 试车时;以30°为基准 ① 每隔2°启动一下，从10°到48°从13°到53°。 ② 每隔3°启动一下，从10到48°从13°到53°。 ③ 每隔5°启动一下，从10到48°从13°到53°。 2、 布料器β角旋转操作 试车时：每圈0°到360°，设定转速10圈/分钟 步进角度分别为50°、60°、70° 3、 探尺 ① 探尺提升到检查信号位 ② ③ ④ ⑤ 探尺提升到上部信号位 探尺提升到上限信号位 探尺下降到下限信号位 探尺下降到自动