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(DOCK TO DOCK CYCLE TIME)定义:对于某一产品,在生产流程中,沿主要路径,从原材料到成品需要的最长时间. DTD是指卸下原材料到成品发运之间耗用的时间。DTD是计算（用小时）材料在工厂周转的时间，而不是计算该过程中的速度。 DTD注意整个工厂的情况，它可能是工厂在确定有目的生产产品的进展情况时最好的标志之一，DTD就好像可以测你的温度，它告诉你“你生病了，但它不能告诉你生病的地方和原因。 DTD时间= 生产线速率= 赚钱生意必须具备的三个基本部分 现金的产出：指给定的一段时间内，现金流入总量与流出总量的差值。现金是企业之氧气，企业之活力。一个规模混乱的企业将积压大量库存，从而套牢大量现金。戴尔订货即交预付金，而30天后付款给供应商，现金流入大于流出，被称为“现金机器”。 资产收益率（利润率与周转率的结合）：收益率=利润率×周转率。 如超市的利润率为3%-4%而能获得高收益率，就是因为他们有高周转率。 增长：增长带来机遇和激情，增长必须创造利益，而且可持续，必须伴随利润率和周转率的提高，现金的产出能力增长保持同步。 我们公司处于增长中吗？ 我们的利润率是多少？相比与竞争者呢？ 我们公司的库存周转率？资产周转率？资产收益率？ 我们公司的现金是增多还是减少？为什么？ 我们是成功了还是失败了？ 库存周转率：一种衡量材料在工厂里或是整条价值流中，流动快慢的标准。最常见的计算库存周转的方法，就是把年度销售产品的成本（不计销售的开支以及管理成本）作为分子，除以年度平均库存价值。 牛鞭效应：供应链的放大效应- 市场需求的微小波动 都可能导致企业大量库存 什么是OEE OPE ? OEE: 整体设备效率 Overall Equipment Effictiveness OPE: 整体工厂效率 Overall Plant Effictiveness 设备整体效率（OEE） 1、 运作率损失:设备故障,待料,产品切换 对策: 设备故障频繁:推行全员设备维护（TPM），缩短平均故障时间 经常停工待料:①、检讨生产计划的合理性；②、理顺厂内物流； ③ 、进行精益供应链改善。 产品切换时间长：进行快速换模（SMED）研究，缩短切换时间 2、性能率損失:工站平衡率低,；人员疲劳导致速率降低；设备小停机不断 對策: 工站平衡率低下：进行生产线平衡研究，缩短线内瓶颈时间 人员疲劳导致速率降低:进行动素分析，研究动作经济性、合理性 设备小停机不断：进行设备预防性维护 3、 不良损失:失误停线；不良品 对策: 失误:1)操作训练;2)多能工养成 不良品:6σ质量控制 四、部分重要指标具体操作 工厂整体效率（OEE/OPE） OEE公式： 简化之后： OEE= 设备总可用工时 价值时间 ×100% 价值时间 =可用时间内产出良品数×周期时间 设备总可用工时 =投入设备数量×设备可用时间 为什么不直接用此公式？？ 简化之后：OPE=价值时间/人员总可用工时 人员总可用工时=投入作业人数×人员可用时间 四、部分重要指标具体操作 工厂整体效率（OEE/OPE） OEE适合于设备为主的生产线，OPE适合以人为主的生产线 注意 每条生产线分品种统计OEE/OPE数据 对于不成一个流的生产线，仍然可以选择关重设备分产品统计其OEE数据 OEEOPE损失因素与对策 四、部分重要指标具体操作 工厂整体效率（OEE/OPE） OEEOPE损失因素与对策 四、部分重要指标具体操作 工厂整体效率（OEE/OPE） OEEOPE损失因素与对策 四、部分重要指标具体操作 工厂整体效率（OEE/OPE） 新精益管理指标体系操作 Produced By 宁江山川精益办 新精益管理指标体系操作 2009年7月 Produced By 李程 新精益管理指标体系操作 一、为什么要建立精益指标考核体系 ①绩效考核的直接作用是首先推进生产方式的改善，只有生产方式改善了才能提高企业的有效产出，“问题在岗位，答案在流程，衡量用财务”这是我们推动精益管理模式的基本方法。 ②绩效考核更多的是要搜集生产管理过程中的基础数据，用于今后的精益生产改善 问题目前企业普遍问题在于“只注重考核岗 位的积极性，而不考虑促进流程的改善来提 升流程最终输出最大化为基础”，这是绩效考 核最大的错误。 二、和质量管理体系考核指标的关系 共存性：具体指标和考察方向和质量管理体系有相似之处 包含关系： 质量管理体系关注的是产品的质量情况和形成产品质量的整过过程的可控性。 精益管理体系关注整个产品形成过程的Q、C、D情况是否精益 降低生产现场物料（在制品）