钉齿滚筒式脱粒装置的设计文档.docVIP

钉齿滚筒式脱粒装置的设计 ????脱粒机将割下的作物进行脱粒、分离和清选，以获得所需谷粒。它是提高生产率，改善劳动条件，确保丰产、丰收的重要手段。我国的脱粒机械主要有人力简易式、动力半复式及大中型复式3种。在我国农业机械化逐步发展的过程中，脱粒机仍占重要地位，并将在品种、质量上积极发展。为适应我国农业机械化逐步发展的要求，在应用传统技术的基础上，对部分部件进行改进创新，取长补短，设计了钉齿滚筒式脱粒装置。 ????1??钉齿滚筒式脱粒装置工作原理 ????脱离装置的特点是：抓取谷物能力强，不均匀喂入适应性好，适于潮湿作物以及水稻、大豆等作物脱粒；对装配要求高，成本高，稿草断碎多，凹板分离能力低，功率耗用较纹杆式高。 ????脱粒机工作时，谷物植株从脱粒总成的喂入口喂人，在电机带动脱粒总成中的脱粒滚筒及风扇转动的过程中，在脱粒滚筒钉齿的打击揉搓与摩擦作用下脱粒；脱粒后的谷物经筛板漏下，并沿溜板滑下；杂物由风机沿溜板斜向上吹出机体外，实现谷物与杂物的分离清选。在此工作过程中，可通过调节调风板、风扇给风量来调节去杂能力。如遇堵塞，可转动扳手打开底部筛板，利于清除堵塞物或残留物。 ????钉齿滚筒的脱粒原理为：作物被钉齿抓取后进入脱粒间隙，在钉齿打击及齿侧面、钉齿顶部与凹板弧面的搓擦作用下脱粒。钉齿凹板为栅格状时，可能会有30%—75%的谷粒被分离出来；无筛孔时，则全部夹在茎稿中。 ????2钉齿滚筒式脱粒装置详细设计 ????钉齿滚筒式脱粒装置由钉齿滚筒和钉齿凹板组 成。钉齿滚筒脱离装置的脱离性能与谷物喂入量、脱粒速度等有关。钉齿滚筒脱离装置的凹板分离率比纹杆滚筒式小，这是由于凹板上有钉齿，减少了有效分离面积，同时也阻挡了谷物在凹板表面上的运动速度。钉齿滚筒的脱粒速度对谷物的破碎作用非常显著。 ????2.1??钉齿滚筒 ????钉齿按螺旋线成排固定在齿杆上。脱粒机上常用的钉齿有板刀齿、楔齿和弓齿。板刀齿薄而长，抓取和梳刷脱粒作用强，对喂人不均匀的厚层作物适应性好，打击脱粒的能力也比楔齿强。由于其梳刷作用强，齿侧间隙又大，因此脱壳率较低，利于对水稻进行脱粒。此外，由于其齿薄、侧隙大、齿重叠量小，因此功率消耗也比楔齿低。 ????楔齿基宽顶尖，纵断面几乎成正三角形，齿面向后弯曲，齿侧面斜度大，脱潮湿长秆作物时不易缠绕，且脱粒间隙的调整范围大。在水稻脱粒时，弓齿的脱粒效果比刀齿好，凹板分离率较高，脱粒作用较柔和，破碎率和破壳率均较低。 ????经分析及试验，确定采用板刀齿。板刀齿的工作面后倾角为10～20。，大多用于双滚筒脱粒装置的第一滚筒上（后倾角大，脱草好，功率耗用较低）。用板刀齿对水稻进行脱粒的试验表明：后倾角在0-37.50范围内变化时，谷粒损伤有所减轻，且功率耗用减少25%左右，但脱不净损失增加30%-50%：后倾角在在0～12.50范围内变化时，谷粒损失几乎没有增大。 ????2.2钉齿的排列及滚筒长度、直径 ????钉齿数量及排列对脱粒性能有很大影响。在钉齿数量一定的情况下，若一个钉齿的运动轨迹内只有一个钉齿通过，则不仅生产率很低，而且滚筒必须很长。因此，应尽量让若干个钉齿在同齿迹内回转。为了确保工作均匀，钉齿应在同一齿迹内均匀分布，即按多头螺旋线来排列钉齿。 ????螺线导程的计算公式为： ????t=Ma????(1)式中：o为齿迹距，mm；M为齿杆数，常取6-12。一般情况下，齿杆数为螺线头数k的整数倍，即每个齿迹有k个齿通过。因此，增加k的数量，有利于提高生产率。但生产实践表明，k值也不宜过大。相邻齿在齿杆上距离的计算公式为： ????B=Malk????(2) ????滚筒长度计算公式为： ????L=a(Z/k-1)+2△￡????(3)式中：口为齿迹距，多为25-50 mm：Z为滚筒上钉齿总数，根据经验数据确定：△L为钉齿距齿杆端顶的距离，根据结构需要确定。 ????滚筒直径计算公式为： ????D=Ms/w+ 2h????(4) ????式中：为钉齿高度；s为距杆间距。 ????齿距一般为50-100 mm。经计算分析，确定o=40 mm;k =4;M=12个：B=120 mm;Z=120个；AL=50mm; L=1260 mm;h=40 mm;s=600 mm。 ????钉齿在脱粒腔整个宽度内合理排列，且轨迹应均匀分布，以保证物料不会瞬间被推向一侧，有利于转子的动静平衡。钉齿采用螺旋排列方式，因为该种形式能够充分发挥每个钉齿的作用，并且有利于秸秆杂质和籽粒的轴向移动，从而有利于提高脱净率，有效防止秸秆在脱粒滚筒上的缠绕。 ????2.3凹板 ????凹板有组合式和整体式之分。组合式凹板的包角大多为1000。钉齿排数一般为4-6排，只在对难度比较大的粳稻脱粒时，才用6排。凹板上的齿距为B’=2a=80 mm