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0 整理（SEIRI） 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。 整理的目的： 腾出宝贵空间  防止误用  防止变质和积压资金 创造清洁的工作场所 整顿（SEITON） 把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。 定位之后，要明确标示。  用完之后，要物归原位 。 整顿的目的:  缩短前置作业时间。  压缩库存量。  防止误用、误送。  塑造目视管理的工作场所。 清扫（SEISO）将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态. a.勤于清扫机器设备。  b.勤于维护工作场所 。 清扫的目的：a.减少工伤。 b.保证品质。c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。 清洁（SEIKETSU）  维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。a.现场时刻保持美观状态 b.维持前面3S之效果 清洁的目的：a.提高产品品质 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象 素养（SHITSUKE）  通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。 a.改造人性  b.提升道德  c.使人的素质上升 素养的目的：  a.养成良好习惯 。  b.塑造守纪律的工作场所 。 安全的目的： a.保证人员不受到伤害。 b.避免公司带来损失 。 节约（Save ） 通过进行上述6S各项活动，,把各项浪费(包括库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、等待浪费、加工浪费、制造浪费)降至最低,以节省成本. 节约目的：  a.降低成本 。 b.创造更高的利润 。 仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团结精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易发生危险。 不易识别，妨碍沟通协调。 机器设备摆放不当  a 作业流程不顺畅 b 增加搬运距离 c 虚耗工时增多 机器设备保养不良a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车， 开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲 究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直 接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少 开机时间及增加修理成本。 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a 容易混料——品质问题。b 要花时间去找要用的东西——效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e 易造成堆积——浪费场所与资金。 工具乱摆放a 增加寻找时间——效率损失。b 增加人员走动——工作场所秩序。 运料通道不当 a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。 机器工作人员座位或坐姿不当a 易生疲劳——降低生产效及增加品 质变质之机遇。b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题，工时增多 。 机器管理和操作不当a 易产生机器故障，影响生命安全。b 消耗使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，增加修理成本。 种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费。 场所的浪费。人员的浪费。 士气的浪费。形象的浪费。 效率的浪费。品质的浪费。 成本的浪费。 整理、整顿之原则 0 0 0 确定需要的东西 分类 划定存放区 标示 养成习惯、用后归位 目视管理 定位，定物，定量 易见，易取，易还 推行7S的原则 0 清扫、清洁之原则 扫除垃圾，尘垢，油污，水渍 干净亮丽 清扫范围 清扫时间（每天） 谁负责（人人参与） 工具 查找根源 0 素养之原则 作风和纪律 上岗培训 岗上培训 宣传与展示 比赛活动 批评和表扬 培养习惯，督促行动 安全意识 0 安全之原则 上岗培训 岗上培训 按程序作业 安全意识 穿戴劳保用品。 防范事件发生 0 节约之原则 成本意识 降低不良 再生原