中国嘉陵工业股份有限公司精益管理.ppt

作业： 1、在你所实习的班组观察，调查该班组精益实施情况，把你发现的问题记下来。 2、向所在单位提出精益改善提案。 61 1、工作环境得到改善 涂装线班组目视管理板 改前 发动机机加线班组管理园地 发动机机加线生产现场 改前 改后 发动机装配线班组管理园地 62 （1）缸头机加线改为U型布局，员工空步返行距离大大减少。按班产800件测算，单人单班减少空步返行距离约2.6Km。 改前 改后 （2）推进盛具标准化工作，改进供货商零部件盛具包装，减少装配线拆包工作量。目前已有74家供货商采用标准化盛具。 发动机启动轴盛具改进前后对比图 设备A 设备B 改后 改前 设备A 设备B 发动机缸头机加线员工步行示意图 2、员工劳动强度降低 63 3、仓储面积大幅下降，物流路径缩短 原装配线线边库房 拆除库房 改前 改后 取消由车间管理的二级库房，整合周边零散仓储场地，物资存放地点减少7个，仓储面积减少16000㎡。 缩短厂区外物流路径4Km/次，厂内物流路径2Km/次。 64 改前 改后 缸头机加线产品工艺路线调整对比图 曲柄连杆压装线设备布局调整对比图 改前 改后 搬迁设备 产品价值流分析 4、优化工艺路线，制造周期平均缩短30% 65 5、设备维保水平提升 设备可动率 机加 由74%提升到85% 成车装配 保持在98%以上 发动机装配 装备管理改善专题会 技能培训 开展预检预修 提升11.3% 66 现场批量不良趋势图 6、产品品质持续受控，并稳步提升 67 7、生产效率得以改善，及时满足市场需求 实施标准作业 检查标准作业执行情况 生产效率 平均提升33% 成车日订单完成率由73.58%提升至93.43%，提升19.85个百分点； 发动机日订单完成率由88.60%提升至93.93% ，提升5.33个百分点； 68 8、生产运营成本降低，实现降本增利目标 重庆本部全年累计降成本4500万元以上！ 降幅达57% 69 多能工培养体系基本建立； 实现生产线少人化，人员配置柔性化； 在多品种小批量生产模式下，对市场需求出现异常波动时的适应能力明显提升。（如 09年12月， 90系列发动机箱体需求激增，超小组月产能104%，重庆本部通过及时补充生产人员、调整生产安排，保证了生产任务的按期完成。） 多能工 培养体系 多能工 训练系统 多能工 操作系统 多能工 激励系统 9、员工技能得到提高，多能工作用充分发挥 70 10、团队协作精神形成 依靠员工、信任员工，创建团结协作的新嘉陵。 部门资源的统筹配置和调剂。 广泛开展的技术共享和技术交流。 及时、准确的信息交流和沟通。 自发性的员工互助和有计划的部门合作。 资源协作 技术协作 信息协作 配合协作 71 8个月 12个月 6-20个月 嘉陵精益愿景规划 希 望 通过本次精益理念的导入和精益工具的了解，让每一位新入司的大学生能正确认识、理解精益管理的基本思想，能在一定程度上应用精益理念指导个人工作，为嘉陵的明天一起努力、奋斗！！！ 72 * * * * 1234 自働化 30 自动化被称为“人性化的自动化”，是把人的智慧 和机械设备有机组合的行为。当发生异常时，机械设备 会自动地对异常问题进行监视管理，可以实现省人化。 准时化 31 具体而言，就是后道工序在必要的时候到前道工序 去取需要数量的产品或零件。由此，前道工序只生产需 要领取的部分产品或零件，这样不会产生不必要的库存。 这种方式以均衡化生产为前提。 定 义：准时化（Just in time）是指,“在 必要的时候生产必要数量的必要产 品”。 丰田生产方式的两大支柱和推进方法 两大支柱 具体推进方法 JIT （准时化生产） 自働化 缩短 制造周期 减少停滞 小批量生产 工序流动化 按节拍生产 拉动生产 标准作业 看板 改善物流 异常停止 完工后停机 人和机器分离 杜绝次品 省人化 过程质量控制 平准化生产 前提条件 快速换产 人员多技能 整流化 按工序摆放设备 物品一个流 32 浪费 ——不为工序增加价值的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 1.搬运浪费：任何搬运 2.不良浪费：产生不良品，花费人力、时间、设备去检验和返修 3.动作浪费：对产品不产生价值的动作（任何人员和设备） 4.加工浪费：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。 5.库存浪费：任何超过客户或者后道作业需求的供应 6.制造过多（过早）浪费：比需要的生产太多太早 7.等待浪费：人员以及设备等