小型车间报告教材课程.pptVIP

优化过程控制 创新管理 向执行力要效益 小型车间PPT报告 2010年04月15日 2010年是南防集团改革创新、谋划发展至为关键的一年。一季度，危机影响稍减，经济开始复苏，集团公司的订货量随之增加，这是机遇，更是挑战，为了捉住机遇，迎接挑战，在生产规模不可能短时期内扩大的情况下，解决好供需矛盾，满足产品交货期，我们在车间内开展了《优化过程控制，创新管理，向执行力要效益》的探索，取得了一定的成绩，现汇报如下： 一、2010年一季度取得的成绩 1、产量 2、均衡率 年份 1月 2月 3月 2009 3.2:4.11:2.68 2.11:3.24:4.65 2.02:3.17:4.81 2010 4.13:2.82:3.05 6.71:0.47:2.82 3.15:3.26:3.59 3、休息天数 休息天数一季度比去同期多了8天，但生产任务完成量却提升了6.45万kW，使员工得到了充分的休息，也提高了产量。 年份 1月 2月 3月 总计 2009 4 10 4 18 2010 7 10 9 26 年份 1月 2月 3月 平均 2009 93.44 93.39 95.10 93.90 2010 90.93 95.33 92.28 92.84 4、重点号完成率： 5、产品一次交试合格率 １、创新管理,提高管控能力 认真贯彻执行核心业务流程及管制文件，提高效率、减少浪费，提高核心业务保证能力，构建以流程性与时效性为主导的运作体系，提高车间管控能力。 ２、计划分析 每月月初，车间组织计划分析，总结上月分析下月的重点、难点。 ３、计划评审 　计划分析后，车间组织计划人员对计划进行评审，找出短板，针对问题制定相应措施。 ４、优化过程，解决瓶颈工序 (1)、外部零部件配套：以装压单为准（装压的电机是第二天装配需装配的电机），通过ERP进行查看，并把欠料的情况导出，以电子表格形式通过邮件分别发送到相关单位的主管计划员处，主管计划员接到邮件后，在二个小时内反馈欠料情况，无形之中就给前道工序提供了近一天的赶抢时 　间，减少了电机在车间的滞留，加快了物流速度，提高了生产效率。 （２）、加大OEM力度：根据产能提升的需求和车间实际，车间对各工序能力分析后提出了OEM范围意见。 (3)、车间内部工艺调整：如装配送料，以往送料是有什么就送什么，现已调整为按电机装配顺序送料，就是先装什么就先送什么，如此也就加快了电机的装配节奏。 (4)、复制整套磁极工装，使其达到半台以上数量，缩短加工周期，减少占用浸漆烘干炉的时间浪费。 (5) 、提前2天绕线计划下发到技术组、班组长、工装员、材料员手中，提前一天做好技术通知单、电磁线、木模等的准备工作。 (6)、班组派工上，两人合干产品进行新老员工搭配工作，起到传、帮、带作用，提高部分员工的技能。 (7)、浸漆合理搭配炉子，计算好浸、烘时间，不浪费时间。浸烘装架子时工件大小搭配合理，尽量多装工件。 (8)、安排轴料交接员负责把磨床加工工件查找吊运到位，减少找活和等吊车时间，提高磨工工序的生产效率。 (9)、合理安排派工，严格任务完成量考核，充分挖掘夜班人员潜力。 (10)、转子组补充了两台液压推车，减少等吊车时间。 (11)、端罩上注明工作号，减少错装，并把当天欠缺端罩情况进行公示，（在黑板写上所缺工作号），减少装配工无谓找罩时间。 (12)、对型试电机，一个工作号为多台时，只装两台做型试，避免不合格时，须对多台电机进行拆修。型试电机分开日期装配，避免试不过来。 (13)、完善组关注试验过程，及时修理和问题记录反馈。 (14)、技术人员研究电机结构，及时总结经验，把常见故障的修理流程化。