[工学]22 金属切削原理.pptVIP

机械制造工程学 主讲：汪庆华 第2章金属切削原理 自然热电偶法 工件和刀具材料不同，组成热电偶两极，切削时刀具与工件接触处的高温产生温差电势，通过电位差计测得切削区的平均温度。 利用红外辐射原理，借助热敏感元件，测量切削区温度。可测量切削区侧面温度场。 ★ 用不同材料、相互绝缘金属丝作热电偶两极（图3-22）。 mV 人工热电偶图 工件 刀具 金属丝 小孔 ★ 可测量刀具或工件指定点温度，可测最高温度及温度分布场。 人工热电偶法 红外测温法 切削热与切削温度——4. 切削温度的测量方法 积屑瘤成因 ◆ 一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接 ◆ 粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化 ◆ 增大前角，保护刀刃 ◆ 影响加工精度和表面粗糙度 滞留—粘接—长大 积屑瘤形成过程 积屑瘤影响 切屑 刀具 图3-23 积屑瘤 积屑瘤 切削热与切削温度——5. 积屑瘤 残余应力概念 未施加任何外力作用情况下，材料内部保持平衡而存在的应力。 残余应力种类及影响 ◆ 残余张应力： 易使加工表面产生裂纹，降低零件疲劳强度 ◆ 残余压应力： 有利于提高零件疲劳强度 ◆ 残余应力分布不均： 会使工件发生变形，影响形状和尺寸精度 切削热与切削温度——6. 残余应力 ◆ 热塑变形效应：表层张应力，里层压应力 ◆ 里层金属弹性恢复：若里层金属产生压缩变形，则弹性恢复后表层得到压应力，里层为张应力 ◆ 表层金属相变：影响复杂，若切削区温度超过相变温度，则珠光体受热转变成奥氏体，冷却后又转变成马氏体，体积膨胀，表层产生压应力 ◆ 实际应力状态是上述各因素影响的综合结果 残余应力产生原因 ◆ 控制切削过程：尽可能减小残余应力 ◆ 时效处理：最大限度减小残余应力 ◆ 残余压应力的利用：采用滚压、喷丸等方法 残余应力的控制 切削热与切削温度——6. 残余应力 加工硬化概念 已加工表面表层金属硬度高于里层金属硬度的现象 加工表面严重变形层内金属晶格拉长、挤紧、扭曲、碎裂，使表层组织硬化 ◆ 硬化程度 （3-13） 式中 H —— 硬化层显微硬度（HV）； H0 —— 基体层显微硬度（HV）。 ◆ 硬化层深度 指硬化层深入基体的距离Δhd（μm） 加工硬化产生原因 加工硬化度量 切削热与切削温度——7. 加工硬化 ◆ 减小切削变形：提高切速，加大前角，减小刃口半径等 ◆ 减小摩擦：如加大后角，提高刀具刃磨质量等 ◆ 进行适当的热处理 加工硬化的控制 距表面深度 HV H 0 hi H0 图3-24 加工硬化与表面深度的关系 切削热与切削温度——7. 加工硬化 刀具磨损形态 ◆ 正常磨损 前刀面磨损 形式：月牙洼 形成条件：加工塑性材料，v大，hD大 影响：削弱刀刃强度，降低加工质量 后刀面磨损 形式：后角=0的磨损面（参数——VB，VBmax） 形成条件：加工塑性材料, v 较小, hD 较小；加工脆性材料 影响：切削力↑, 切削温度↑, 产生振动，降低加工质量 VB VBmax a) KT KB b) 图3-25 刀具磨损形态 前、后刀面磨损 刀具磨损与刀具寿命——1. 刀具磨损 ◆ 非正常磨损 破损（裂纹、崩刃、破碎等），卷刃（刀刃塑性变形） 刀具的磨损 刀具磨损与刀具寿命——1. 刀具磨损 图3-26 刀具磨损过程 初期磨损 后刀面磨损量VB 正常磨损 急剧磨损 切削时间 刀具磨损过程 3个阶段（图3-26） 常取后刀面最大允许磨损量VB 磨钝标准 刀具磨损与刀具寿命——1. 刀具磨损 ◆ 磨粒磨损 —— 各种切速下均存在 —— 低速情况下刀具磨损的主要原因 ◆ 粘结磨损（冷焊） —— 刀具材料与工件材料亲和力大 —— 刀具材料与工件材料硬度比小 —— 中等偏低切速 粘结磨损加剧 ◆ 扩散磨损 —— 高温下发生 ◆ 氧化磨损 —— 高温情况下，在切削刃工作边界发生 刀具磨损原因 刀具磨损与刀具寿命——1. 刀具磨损 刀具寿命（耐用度）概念 ◆ 刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用T 表示。 ◆ 刀具总寿命 —— 一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切削时间，其间包括多次重磨。 式中CT 、m、n、p 为与工件、刀具材料等有关的常数 。 可见v 的影响最显著；f 次之；ap 影响最小 。 用硬质合金刀具切削碳钢（σb= 0.763GP a）时，有： 刀具寿命（耐用度）经验公式 刀具磨损与刀具寿命——2. 刀具寿命 图3-27 不同刀具材料的耐用度比较 硬质合金 （VB=0.4mm） 陶瓷刀具 （VB=0.4mm） 高速钢 刀具耐用度T（min） 1 2 3 5