[工学]数控2.pptVIP

§1．2 金属切削过程的基本规律 一、金属切削过程中的变形区概述 金属的切削过程的实质： 是被切削金属层在刀具挤压作用下 产生剪切滑移的塑性变 形直到剪切断裂的过程 。 在这个过程中切削力 、切削热、加工硬化和 刀具磨损等都对加工质 量和生产率有很大的关 系。 §1．2 金属切削过程的基本规律 1．第一变形区 被切削金属层在刀具前面的挤压力作用下： 首先产生弹性变形， 当最大切应力达到材料的屈服极限时，即图中的 OA—OM曲线发生剪切滑移。 曲线OAMO所包围的区域 就是剪切滑移区，又称第一 变形区。 §1．2 金属切削过程的基本规律 也是金属切削过程中的主要变形区。 其宽度很窄，约为0.02-0.2 mm，且切削速度越 高，宽度越窄。 第一变形区消耗大部分功率并产生大量的切削 热。 为使问题简化，设想用一个平面OM代替剪切滑移 区，则平面OM就称为剪切平面。 剪切平面与切削速度之 间的夹角称为剪切角， 以 表示，如图1-5所示。 §1．2 金属切削过程的基本规律 2.第二变形区 经第一变形区剪切滑移而形成的切屑，在沿刀具 前刀面流出时，又受到前刀面的挤压而产生摩擦， 靠近前刀面处的金属再次产生剪切变形，使切屑底 层薄薄的一层金属流动滞缓，这一层滞缓流动的金 属层称为滞流层。 滞流层的变形程度 比切屑上层大几倍到 几十倍。 §1．2 金属切削过程的基本规律 3.第三变形区 第三变形区： 是刀具后刀面和工件的接触区，是指工件过渡表 面和已加工表面金属层受到切削刃钝圆部分和后刀 面的挤压、摩擦与回弹而产生塑性变形的区域。 金属变形，造成已加工 表层金属的纤维化和加工 硬化，并产生一定的残余 应力，将影响到工件的表 面质量和使用性能。 §1．2 金属切削过程的基本规律 切削变形的大小，主要取决于第一变形区及第二 变形区的挤压和摩擦情况。 影响切削变形的主要因素及规律： (1)工件材料 工件材料强度和硬度越高，变形系数越小； 塑性大的金属材料变形大，塑性小的金属材料变 形小。 (2)刀具前角 刀具前角越大，变形系数越小。 因为增大刀具前角，可使剪切角增大，从而使切 削变形减小。 1．2 金属切削过程的基本规律 (1)工件材料 实验证明，工件材料强度和硬度越高，变形系数越小；而塑性大的金属材料变形大，塑性小的金属材料变形小。 (2)刀具前角 刀具前角越大，变形系数越小。这是因为增大刀具前角，可使剪切角增大，从而使切削变形减小。 (3)切削速度 §1．2 金属切削过程的基本规律 (3)切削速度 切削速度 与切削变形系数 的实验曲线： 低速切削30钢时： 切削变形系数 随切削速度的增加而减小，它对 应于积屑瘤的成长阶段， 由于实际前角的增大而 使 减小。 随着速度的提高， 又逐渐增大，它对应积 屑瘤减小和消失的阶段。 §1．2 金属切削过程的基本规律 最后，在高速范围内， 又随着切削速度的继续增 高而减小。 这是因为切削温度随 的增大而升高，使切削底 层金属被软化，剪切强度下降，降低了刀具和切屑 之间的摩擦系数，从而使变形系数减小。 当切削速度 很高时， 切削层有可能未充分滑 移变形就成为切屑流出， 这也是变形系数减小的原因。 §1．2 金属切削过程的基本规律 (4)切削厚度 当进给量增加(切削厚度增加)时，切削变形系数 减小。 §1．2 金属切削过程的基本规律 二、切屑的形成和种类 1.切屑的形成： 金属的切削过程是被切削金属层在刀具切削刃和 前面的挤压作用下而产生剪印滑移变形的过程。 切削金属时，切削层金属受到刀具的挤压开始产 生弹性变形。 随着刀具的推进，应力、应变逐渐加大，当应力 达到材料的屈服湿度时产生塑性变形； 当刀具继续切入，当应力达到材料的抗拉强度 时，金属层被挤裂而形成切屑。 §1．2 金属切削过程的基本规律 2．切削的种类 金属切削层变形的过程——为切屑的形成过程。 由于材料、切削条件不同，金属切削过程中的变 形程度也不同，从而形成不同的切屑。 切屑可分为四种不同的形态： §1．2 金属切削过程的基本规律 (1)带状切削 加工塑性金属材料，当切削厚度较小、 切削速度较高、刀具前角较大时，容易 产生这种切屑。 (2)节状切屑——挤裂切屑 这种切屑的底面有时出现裂纹，上表面 呈明显的锯齿状。 在加工塑性较低的金属材料(如黄铜)，当切削速 度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时，容易产 生节状切屑； §1．2 金属切削过程的基本规律 特别当工艺系统刚性不足、加工碳素钢材料时， 也容易产生这种切屑。 产生