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轧钢生产实践培训教材 第一章 轧制过程中易出事故的原因及处理 带钢（带坯）的翘头 产生原因： ①钢坯的上下表面温度差：上表面温度大于下表面温度时会引起带钢的扣头，反之会引起带钢的翘头； ②轧制线的标高：轧制线标高过高会引起带钢的扣头，反之会使带钢翘头； ③摩擦因素的影响：当带钢表面除鳞不净或轧辊粗糙时，带钢会弯向带有铁皮或辊面粗糙的一面，从而引起带钢的翘头或扣头； ④辊系配辊的辊压大小的影响：采用上辊压时会使带钢扣头；采用下辊压会使带钢产生翘头； ⑤轧制速度的影响：下辊的辊面线速度大于上辊的速度时会导致带钢的翘头，反之会引起扣头； ⑥轧制负荷分配不合理。 预防措施： ①合理安排加热制度，保证钢坯的加热温度，上下表面的温差及芯部与外表面的温差≤30℃；轧制过程保持合理的轧制节奏，同时保证辊系的均匀冷却； ②按照轧线标高与轧机垫板的工艺要求及时更换垫板； ③保证粗除鳞、精除鳞的除鳞效果。粗除鳞水压力≥16MPa,精除鳞水压力≥18MPa； ④在轧制线标高满足要求的条件下采用上辊压。 处理方法： ①减慢轧制节奏； ②调整钢坯上、下表面加热温度的差值； ③检查轧辊的冷却系统是否有堵塞现象； ④重新调整各机架、各道次的负荷电流； ⑤翘头严重时，要及时进行更换轧辊（调整辊压、轧制标高及适当降低出口上卫板的高度。） 料偏废钢 1.产生的原因： ①板坯的厚度不均，有侧弯等，或粗轧带坯来料不平直，进入精轧机组后导致带坯两侧的延伸不一致； ②换辊后压靠、调平的精度不高，致使两侧辊缝存在较大的偏差； ③压下手没有对带钢的料形变化及时地做出正确的调整； ④导卫的开口度中心线不对中或开口度过大，致使带钢跑偏； ⑤轧机的辊缝跑位，操作工对此确认不到位而没有及时调整导致料偏废钢； ⑥辊身掉肉，压入带钢产生料偏； ⑦轧辊车削精度不够，如轧辊的锥度、不圆度或三点差等超出工艺指标导致的料偏； ⑧轧线上存留杂物，如扳手、调平用的盘圆等影响带钢穿带过程造成料偏。 2.预防措施： ①操作工要对板坯及粗轧料形勤观察，发现有变化及时调整，保证精轧来料的平直； ②加强责任心，调平过程中要精心、细致，保证调平的质量； ③压下手要提高自身的操作技能，对带钢料形的变化要迅速、准确地做出调整； ④利用接班检查的时间及换辊时间要对导卫进行测量，保证导卫对中，以及各机架导卫开口度的大小符合工艺要求； ⑤发现辊缝跑位要及时与自动化人员等相关岗位人员联系，在没有确认辊缝是否虚实的情况下应停车检查，不能带有赌的侥幸心理，防止不必要的废钢的产生； ⑥严格执行工艺纪律，保证轧辊辊身冷却均匀。并且利用交接班或待料时间仔细检查辊面； ⑦轧辊工段要保证轧辊的加工精度，同时轧钢工段要对上机轧辊的辊面做好检查确认； ⑧加强设备、工艺的检查。 3.处理方法： ①及时关闭轧辊冷却水，迅速抬起辊缝防止轧辊局部受热产生炸纹缺陷； ②处理完废钢后首先要对辊面进行检查，废钢是否对轧辊产生粘钢、掉肉等情况； ③重新对轧机进行调平； ④测量导卫是否满足工艺的要求； ⑤如果是轧辊存在问题应及时更换。 上墙 产生原因： ①压下手对带钢的料形的调整不到位，使带钢在穿带过程中跑偏，造成头部上墙； ②操作不精心，速度手对带钢的穿带过程情况观察不到位，没有及时地与压下手相互配合调整速度，使机架间产生的套量过大，造成中间部位特别是尾部上墙。 预防措施： ①粗轧操作工要对带坯及时调整，防止出现镰刀弯、S形弯的料形，保证上游板形良好； ②精轧操作工加强责任心，精心调整。 ③压下与速度之间要配合默契，特别是头部穿带与尾部抛钢时要求速度手必须谨慎对待。 处理方法： 压下手对上一机架的辊缝进行相应的调整使带钢平直； ②速度手配合压下手相应地尝试减小上一机架的速度，在上墙的两机架间产生一定的张力，从而使带钢“下墙”。 ③一旦发生上墙，及时进行切割处理废钢，迅速恢复生产。 断辊 产生原因： ①轧制低温钢：加热温度制度不合理，加热后钢坯存在水管黑印或明显温度过低、带坯头部被除鳞水浇出黑印而送入轧机轧制造成瞬间轧制力过大而引起轧辊断裂； ②异物带入：检修或日常维护时留到轧线上的扳手、垫块等被带钢带入轧机中轧制使轧制力产生局部的集中而引起的断辊； ③带坯跑偏：操作工调料不精心，致使带坯向轧辊的一侧跑偏引起局部负荷过大造成的断辊； ④轧机负荷安排不合理：各架轧机之间的负荷分配不合理，使其中某架承受的负荷过大，超出轧辊承受的最大扭矩而造成的断裂； ⑤轧机垫板跑位：在作压靠或正常轧制过程中由于垫板跑位造成两侧实际承受的轧制力偏差过大而引起的断辊； ⑥轧辊冷却不到位：冷却水没开或水嘴堵导致轧辊沿辊身长度方向上温度过高或不均引起的热应力产生的断裂； ⑦轧辊的本身质量：轧辊存在的铸造组织及其热处理组织等缺陷，在使用过程中满足不了正常的轧制条件而产生的断裂； ⑧轧