课3-保证和提高加工精度的工艺方法幻灯片.ppt

利用误差平均的方法来制造精密零件，在机械加工的历史上由来已久，它是劳动人民智慧的结晶。在没有精密机床的时代，已经制造出号称“原始平面”的精密平，平面度达到几个微米。这样高的精度，即使在今天也没有一台机床能够直接加工出来，还得靠“三块平板合研”的“误差平均”法刮研出来。还可以看到与平板相似的“基准”工具，如：直尺、角度规、多棱体、分度盘、标准丝杆等高精密度的量具和工具，到今天还都采用“误差平均”法来获得的。现在又有不少新的经验，使这种传统的老方法有了新的发展。 误差平均法的实质是：利用有密切联系的表面相互比较，相互检查，从对比中找出差距以后，或是相互纠正(如偶件的对研)或是互为基准进行加工。所谓有密切联系的表面有三种类型：一种是配偶件的表面，如精密标准丝杠与螺母研具；一种是成套件的表面，如三块式原始平板、直尺；还有一种是工件本身相互有牵连的表面，如分度盘的各个槽。在下面特地把分度盘的加工作为一个典型例子来进行介绍和分析。在这种误差平均的方法中，采用了所谓圆分度误差封闭性的原理。在精密测量和精密加工中这种方法的用处也是很大的，值得注意。 1.5.7 化劣势为优势，变被动为主动，积极控制和偶件自动配制的方法 从原始误差的性质来看，常值系统性误差是比较容易对付的，只要把它量出来，就可以应用前述的误差补偿的方法来达到消除或减小误差的目的。对于变值系统性原始误差就不是用一种固定的补偿量所能解决的。于是在生产中就发展了可变补偿的方法，即所谓三种形式的积极控制方法。 (1) 主动测量 即是在加工中随时测量出工件的实际尺寸(形状、位置精度)，随时给刀具以附加的补偿量以控制刀具和工件间的相对位置。这样，工件尺寸的变动范围始终在我们掌握之中。现代机械加工中的自动测量和自动补偿就属于这种形式。 (2) 偶件自动配磨 这种方法是将互配件中的一件作为基准。去控制另一件的加工精度。在加工过程中自动测量工件的实际尺寸，并和基准件的尺寸比较，直到到达规定的差值时，机床自动停止，从而保证精密偶件间要求很高的配合间隙。 (3) 积极控制起决定性作用的加工条件 在某些复杂精密零件的加工中，不可能对主要精度参数直接进行主动测量和控制，就应该针对起决定作用的误差因素进行积极控制，把它掌握在很小的变动范围以内。这就是积极控制的第三种形式，精密螺纹磨床的自动恒温控制就是一个突出的例子。 保证和提高加工精度的途径 本课次要解决的问题 一、有哪些提高加工精度的途径？ 1.5.1 抓住实质，因势利导，直接消除或减小原始误差的方法 [例1] 用大进给量反向切削的方法加工细长轴——消除轴向切削力引起的弯曲变形向切削力把工件“顶弯”的因素，还没有解决轴向切削力也会使工件“压弯”的问题。在使用了跟刀架以后，后者就成为主要矛盾。轴向切削力引起工件弯曲变形的理由有三点： (1) 细长轴的一头被夹持在卡盘中间，另一头施以轴向切削力时，就象材料力学中已分析过的，若在一根杆子上施加一个偏置压力，就容易产生弯曲变形，何况这根杆子又很细长，所以弯曲变形特别大(图2-26(a))。 (a) 顺向进给时Pw对细长轴起压缩作用 (b) 反向进给时Pw对细长轴起拉伸作用 图2-26 顺向进给和反向进给车削细长轴的比较 (2) 工件有了上述弯曲变形后，在高速回转下，由于离心力的作用，又加剧了变形，并引起了振动。 (3) 工件在切削热的作用下必然产生热伸长。一根一米长的细长轴温升40℃的轴向伸长量达0.5毫米，而卡盘和尾座顶尖之间的距离又是固定的，工件在轴向就没有伸缩的余地，因此产生了轴向力，加剧了工件的弯曲。 为了消除和减小上述原始误差，可以改变进给方向，这就产生了大进给反向切削细长轴的加工方法。它包括了下列几点主要内容： (1) 进给方向由卡盘一端指向尾座，和一般车削法的进给方向刚好相反。这样一来，轴向切削力Px对工件的作用(从卡盘到切削所在点的一段)是拉伸而不是压缩(图2-26(b))，而在切削所在点到尾顶尖一段，则因采用了可伸缩的活顶尖，就不会把工件压弯。 (2) 采用了大进给量和大的主偏角车刀，增大了Px力，工件在强有力的拉伸作用下，还能消除径向的颤动，使切削平稳。 (3) 伸缩性的活顶尖使工件在热伸长下有伸缩的余地。 (4) 在卡盘一端的工件上车出了一个缩颈部分。工件在缩颈部分的直径减小了，柔性就增加了，起了象万向接头一样的作用，消除了由于坯料本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心歪斜的影响。 在用粗车刀车出50～80毫米一段长度以后，装上跟刀架。跟刀架的支承块装在刀尖后面1～2毫米处，然后进行全长度的粗车。精车时跟刀架的支承块装在刀尖前面，以粗车过的表面作为支承基面。以避免支承块在已经精车了