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（3）晶粒大小的影响 对大多数金属材料而言，其疲劳极限是随着晶粒的减小而提高。 （4）第二相性质的影响 对于起强化作用的第二相能够有效的提高疲劳性能，而对于不起强化作用的第二相往往要降低疲劳性能。 （5）非金属夹杂物的影响 减少夹杂物的数量，减少夹杂物的尺寸都能有效地提高疲劳极限。 第二节 表面状况对疲劳的影响 （1）表面缺口的影响 在缺口根部存在着较大的应力集中现象，此处的实际最大应力远远高于平均应力，疲劳裂纹优先在此 产生。构件的表面缺口的应力集中效应是导致疲劳断裂的各因素中最主要的因素之一。 （2）表面状况的影响 表面粗糙度增加，会使材料的疲劳极限大为下降。这种影响随着材料强度的提高而愈明显。 （3）表面残余应力状态的影响 表层的残余压应力能提高材料的疲劳性能，相反表层的残余拉应力则降低疲劳性能。 第三节 环境介质对疲劳的影响 在腐蚀条件下，材料的疲劳性能都要下降。其原因可能是由于氧吸附在裂纹表面上降低了表面能。在腐蚀介质条件下，S-N曲线没有平坦阶段出现。这表明，在腐蚀介质中，即使循环应力很低，经过有限次循环后，仍会出现疲劳断裂。腐蚀介质对疲劳的影响，一方面表现在对疲劳裂成核的影响；另一方面则表现在对疲劳裂纹扩展的影响。 第四节 温度对疲劳的影响 （1）低温疲劳 常用合金的疲劳强度随温度的降低而提高。 （2）高温疲劳 高温疲劳加载过程，金属的疲劳特性主要决定于材料的粘滞塑性和扩散。扩散的作用主要表现在晶粒界处微孔的形成和介质的侵蚀。这些作用受晶粒尺寸，晶界沉淀物和微量元案的影响。材料在高温的疲劳损伤过程与这些变形和断裂方式有关。 谢谢！ 2.4.2 循环应力一应变曲线的测试方法 （1） 单级实验法 根据不同的应变范围? εt可得到相应的稳定应力范围? σ 。以? εt ／2为横坐标， ? σ ／2为纵坐标，划出的σ-ε曲线。 （2）多级实验法 （3）增级法 第五节 循环疲劳寿命 通常总应变范围包括弹性应变和塑性应变两部分。 其中： 代入则有： 图2.10 循环应力-寿命曲线 上式是传统的S-N曲线和M-C曲线的迭加，结果如图2.10中上部曲线所示。它既反映了长寿命区的弹性应变寿命关系，又反映了短寿命区的塑性应变寿命关系。 在图2.10中，两条直线 ? εe-Nf和 ? εp-Nf的交点所 对应的疲劳寿命NT 称为过渡 疲劳寿命。当Nf=NT 时，弹性应变范围与塑性应变范围相等，可以认为弹性应变所造成的损伤与塑性应变所造成的损伤是一样的。 第三章 裂纹的萌生 第一节 疲劳裂纹萌生的部位 大量光学和电子显微镜的观察指出，存在着三种主要类型的疲劳裂纹形核地点。它们是驻留滑移带、晶拉间界和表面夹杂物(或第二相相界)。 3.1.1 从晶界萌生疲劳裂纹 Laird曾提出一种模型，由于晶体滑移，在某些较敏感的晶界上形成台阶。当它达到一定的高度时，会因应力集中而产生裂纹。产生这种晶界裂纹必须满足一定的几何条件。 ①晶界是大角度的。 ②相邻两晶粒内的主要沿移系统上的滑移必须指向晶界。 ③滑移要在长距离内进行。晶界与自由表面的交线应该和应力轴成一定的角度。 当晶界与晶粒相比，晶界强度较弱的情况下，使晶界开裂所需的应力要比在晶粒内部造成沿移带开裂所需的应力低很多。此时更容易在晶界萌生疲劳裂纹。除了晶界之外，孪晶界也可能成为疲劳裂纹萌生的处所。 3.1.2 在非金属夹杂物(或第二相)处萌生疲劳裂纹 从非金属夹杂物处萌生疲劳裂纹大致可分为三种情况：夹杂物本身开裂，复合非金用夹杂物内界面的分离；夹杂物与基体之间界面的脱开。后一种生核方式比较普遍。 第二节 疲劳裂纹萌生的孕育期 从工程应用的角度出发，把开始产生0.1mm长度疲劳裂纹的应力循环周次，作为裂纹萌生的孕育期N0。 疲劳裂纹萌生的孕育期N0取决于材料的性能(强度、塑性)、缺口尖锐度、应力水平和表面强化效果。 第三节 疫劳裂纹萌生机制 3.3.1 Wood机制 Wood机制是一个最直观的机制， Wood认为疲劳形变时，其滑移特点 图3.1所示。在这种情况下试样表面出现A、B等所示的类似 “缺口”处。因此，在疲劳过程中，形变就集中在这些“缺口”处，最后形成裂纹。这样的挤出与侵入的形成或驻留滑移带表现的沟状外观就很容易得到解释。 图3.1 疲劳裂纹形成的Wood机制 3.3.2 Neuman 模型 在相互平行的滑移面上，粗活移形成微裂纹， 如图3.2所示。裂纹从粗滑移台阶开始，在拉伸时图中a滑移面1开始激活，大量同号位错排列在这个滑