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持续改善 * 精益生产 精益系列 Bianzhi:fengqing 2010/6/21 lean 前言分享: 1、搞精益生产，没有对错，只有在分析，改善的基础上实践，实践的结果有两个：一个是成功，一个是失败；无论是出现哪一个结果,都很正常，成功有成功的道理，失败有失败的原因。 2、目前国内搞精益生产，死的多，活的少；就看你如何给其定位。 3、精益生产目前国内很多行业搞得很火热，这是一个旧的理念传承到新的环境中（国外已经推行了很多年，而中国目前还处于新生事物的认知阶段。） 4、对于新生事物，如果有5%的人认同它时，你不以为然，对你不会有什么损失；当有80%的人认同它时，你很以为然，这时你已经有了潜在的损失； 精益系列 ABS = Anti-lock Braking System（防抱死刹车系统）或Anti-skid Braking System（防滑移制动系统），是一种具有防滑、防锁死等优点的汽车安全控制系统。ABS是常规刹车装置基础上的改进型技术，可分机械式和电子式两种。1906年ABS首次被授予专利，1936年博世注册了一项防止机动车辆车轮抱死的“机械”专利。防抱死刹车系统（英语：Anti-lock Braking System；德语：Antiblockiersystem；简称ABS），罗伯特·博世有限公司所开发的一种在电单车和汽车中使用，提高车辆安全性的技术。 该项技术从首次专利后，经过一个世纪延续到今天, 2004年温州瑞立成功研制ABS;该技术被国内汽车界骄傲的称为已经达到国际领先水平;2004年7月成功实现在美国纳斯达克上市，开创了温州民营企业境外上市的先河； 瑞立也因此一举改写了国内行业老二的地位,晋升为国内汽车零部件老大地位,掌控着行业内诸多的话语权; 2006年,万安集团也成功研制ABS; 精益系列 小案例 　 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 丰田的精益生产两大支柱：准时化（JIT）、自働化； 精益生产:行动在前，共识在后。（成功才有共识，失败只有共责） 与其说精益生产，还不如说在高速扩张和高速发展的同时，我们用什么来保证我们的今天和未来？用什么来保证我们的核心竞争力？(隐含在公司核心产品或服务里面的知识和技能,或者是知识和技能的集合体) 精益生产没有现成的可以照搬的模式，还是一个不断探索的过程，要研讨适合我们对管理的渴望和追求。 精益是把复杂问题简单化，标准化，要实实在在去做； 做精益，要走真，要走实，要走有效；不要走虚无飘渺； 5S：能时常做到70分，80分，绝对是一流的企业，要形成标准作业。 现场：没有亮丽的外形，却体现着最本质的精益改善内涵（改善要以不花钱，少花钱为原则）； 如何简单的理解精益 1 人 设备 物 生产体制 实现多工序作业 按工序顺序布置 线内1个流生产 生产体质 人才培养 异常管理的彻底 (1)品质管理道具的设置和运用 (2)多能工的培养 (3)管理·监督者水平的提高 生产周期 从xx日下降xx% 在制品数 降低xx% 人均生产效率 提升xx% 场地利用率 提升xx% 2 通过制造方法的改变可以减少人员·库存！！ （现状）工序被割断，1人1设备作业，搬运很多 ① ② ③ ④ （改善后）按工序顺序布置 定工序连接 1个流生产 ① ② ③ ● ④ ①人从4人 2人（▲省2人） ②库存方面消除工序间库存 效果 标准手持 酸洗、 烘干、 检验 ANDON 包装 ANDON 装配室 专用工作服 戴防头发掉落的帽子 零件架要防锈 (不锈钢制) 作业面要防污染 (铺上橡胶) 酸洗检验后的零件 即刻入库到装配室 零件周转箱:烘干 货架 生产线专用 发生异常物(纸箱)的工序 设置在装配室外 设置零件入库溜槽 (防止人的进出) 人的通道和 物的通道分开 除去作业员外装上的附着物 设置成品搬出溜槽 (防止人的