Design and Manufacture of a Wax Injection Tool for 外文翻译.doc

用快速工具为熔模铸造设计和制造一个蜡注入工具 RAHMATI Sadegh**, REZAEI Mohamad Reza,AKBARI Javad? 机械工程系,伊斯兰自由大学Majlesi分支,伊朗; ?机械工程部门,谢里夫技术大学,德黑兰,伊朗 摘要:变速箱挂档叉的快速蜡注入工具的设计、模拟和生产，使用快速原型和快速模具技术来节省生产用于熔模铸造过程蜡模型所花费的时间和成本。CAE仿真软件,特别是模塑仿真分析,用来获得蜡注入成型参数，如灌装参数、温度资料、冻结时间、速度和压力。本篇研究的结果与传统蜡模型的生产方法进行了比较。这样比较的标准是基于参数如时间、成本和其他相关特征,结果节省了50%的时间和60%的成本。在这个研究中，设计、装配和蜡工具的注入操作用了10天时间。考虑到蜡熔化温度低至70℃，注射压力为0.5 MPa，工具不会由于热应力和压力而损坏,能够使蜡模型得到大规模生产。 关键词:快速成型;立体光刻;快速模具注塑;仿真;蜡;投资铸造 绪论 现在,企业正在体验在更短的产品开发周期，增加压力产生复杂和多样化的产品,旨在提高质量的前提下，实现更少的总成本【1】。作为交付时间和成本的产品呈下行趋势，现代模具制造商越来越多在迅速、准确并以较低的成本的压力下生产模具【2】。作为制造业，遇到对快速工具,快速原型(RP)的需求不断增长的时代，特别是解决工具,已经在产品和工具开发方面显示出巨大的潜力。相比更高分辨技术,解决(SL)在短加工和良好的表面光洁度方面具有优势。工具生产商和制造商通常描述他们的设备的性能计算精度或最小层厚度、和表面粗糙度的方面达到最小。 由于已经获得解决分辨率高达60μm这样的事实,这显著的进步分辨率使解决构建以改进的性能插入组件。高性能与最低层解决树脂60μm厚度,最小的表面粗糙度4μm和近零收缩,是理想的候选快速模具的用途【3】。因此,解决模具技术正在改善，并且在制造商之间正变得越来越流行【4-6】。之前在诺丁汉大学的研究表明SL注塑模具工具可成功地运用在低到中景镜头数量的工程塑料如PP、ABS【7】。 在过去的几年里,大量的研究工作和发展是通过不同的从事快速模具问题研究团体获得的。魏斯曼已经证明一个快速原型模型可以用来作为主人去壳的金属和一个支持材料如环氧树脂,它可用于注塑,金属成形和电火花加工(EDM)电极【8】。雅各布斯已经讨论了不均匀的机械财产的SL模型。他表明,机械财产的SL模型是一个函数的激光器暴露，先验知识可以帮助它减少生成的收缩变形部分时期构建过程和后固化操作【9】。Gargiulo进行了一项实验各种舱口样式提高精部分解决的精确度【10】。理查德等人讨论了参数对精度的影响部分的建造过程【11】SL。Rahmati和狄更斯开发了一系列实验来证明SL的性能快速模具作为他们注塑工具【12】。 然而,投资铸造过程被认为是作为一个在大规模生产的金属部分使用不同的材料和复杂形状的合金的经济的方法。为了给投资铸造过程生产蜡模型,通常传统工具制造通过加工过程使用。在另一方面,使用常规工具蜡模型生产可能会导致额外的时间和成本,导致减少总体吞吐量并减少受益。快速成型技术及其下流的应用程序快速工具可能导致巨大的减少时间和设计和生产的成本【13】。一个这样的应用程序是在熔模铸造工业直接或间接的生产的蜡模型需要使用的【14】。应用程序在蜡模型要求什么样的流程,能够生成最终的形状和几何部分的关键特性近净形与最低的后置处理需求。在本研究中，解决技术用于制造外壳为工具的主要模型的标致公司的发动机变速箱拨叉(图1),然后使用这个壳是用来制造工具生产蜡模型,使用环氧拨叉模具和注塑模具。 　图1标致公司的发动机变速箱拨叉 1、方法 在本研究中,首先是三维模型的部分是在Catia软件中创建的。然后,用CAD模型拨叉进行了对使用模塑仿真分析研究理想的和最佳条件的工具操作注塑蜡过程的分析。为了构建蜡注模工具,环氧插入贝壳是从上一个SL机直接编造的CAD数据。这些插入被安装到钢模具基地通过钢框架伴随着冷却管道,回来填与铝粉/铝芯片/环氧树脂混合物(图2)。混合添加的背满力量的插入和允许热进行远离模具。组合式钢模具基地是两个标准的基础板加工口袋以适应钢框架和插入(图3)【13】。接下来,真空铸造机(MCP 006)是用于创建蜡模式。实验都集中在优化的铸造参数如蜡温度、真空压力和模具温度来达到更好的空间蜡模的准确性。 图2标致公司的发动机变速箱拨叉 图3工具装配组件和钢框架 1.1设计的蜡模型 第一步是创建特定的形状产品。因此,三维模型的部分是在名义尺寸的基础上,在Catia软件中创建的(图4)。由于蜡材料和最终铸造金属理想的尺寸是名义上的尺寸加上收缩因素。因此,模型的实际尺寸是铸造蜡的实际尺寸。 1.2确定铸件缩孔 在传统的造型