粉体製備-2.ppt

粉体製備-2 2.2.2.2 研磨體的密度、大小及形狀 增大研磨體密度，可以加強它的衝擊作用，同時可以減少研磨體所占體積，提高裝料量，故高密度的研磨體可以提高研磨效率。 圖2.15反映不同研磨體與研磨效率的關係。 大的研磨體衝擊力較大，而小的研磨體因其與粉料的接觸面積較大，故研磨作用較大。 應根據粉料的性質確定研磨體的大小配比，當脆性料多時，研磨體應稍大；當黏性料多時研磨體可稍小。 研磨體通常為筒體直徑的1/20，且應大中小搭配。以增加研磨接觸面。 圓柱狀和扁平狀研磨体因其接觸面積較大，研磨作用強。 圓球狀研磨體的衝擊力較集中。在選擇研磨體的材料，形狀、大小時，應根據粉料的性質及粒度要求全面考慮。 2.2.2.3 球磨方式 球磨方式有濕法和乾法兩種，濕法是在磨機中加入一定比例的研磨介質(一般是水，有時也加有機溶齊)。 乾法則不加研磨介質，濕法球磨主要靠研磨作用進行粉碎，得到的顆粒較細。 單位容積產量大，粉塵小，出料時可用管道輸送，生產中用得較多。 乾法球磨主要靠研磨體的衝擊與磨削作用進行粉碎。 乾磨後期，由於粉料之間的吸附作用，容易黏結成塊，降低粉碎效果。乾法得到的顆粒較濕法粗。 從圖2.16可以看出，濕磨的效率較乾磨高得多，這是液體介質所起的作用。液體的作用主要表現在以下兩方面。 通過毛細管和其他分子間力的作用，液體滲入顆粒的縫隙之間、使顆粒脹大、變軟，有利於粉碎。 （2）水分子沿毛細管壁或微裂紋擴散至顆粒內部。對裂紋四壁產生約1 M Pa的壓力，促使物粒破裂這就是液體介質的劈裂作用。液體介質對粉料的潤濕能力愈強。則愈易滲入顆粒之中，劈裂作用愈大。 2.2.2.4 料、球、水的比例 磨機中加入的研磨體愈多，單位時間內物料被研磨的次數就愈多，研磨效率也愈高。 但磨球過多，會佔用球磨機的有效空間，降低物料的裝載量。 一般料球比為l:1.5至1:2.0。 密度大的可取下限，密度小的可取上限。對難磨的粉料及細度要求較高的粉料。可以適當提高研磨體的比例。有資料報導，當料球比為1:(4-8)時，粉料細度可以大大提高。 採用濕法球磨時，若加水過少。料漿太濃，磨球與粉料粘在一起，降低研磨和衝擊作用;若加水過多，料漿太稀，球料易打滑，同樣降低研磨效果。 軟質原料 (如黏土、二氧化鈦)吸水性強，可多加水。硬質原料 (長石、石英、方解石等)吸水性差，應少加水。 一般情況下用不同大小的瓷球研磨普通陶瓷坯料時。料:球:水的比例約為1:1.5～2.0): (0.8～1.2)。 目前生產中趨向於增多磨球，減少水分、從而提高研磨效率的方法。 r1022 2.2.2.5 裝料方式 球磨時裝料的方式除常見的一次加料外，還可採用二次加料法，既先將硬質料或難磨的原料，如長石、石英、鋯英石等先磨若干小時 (為使硬質料在研磨時不沉澱，可加大少量黏土)，再加入黏土原料，這樣可以提高球磨效率。 球磨釉料時，應先將著色劑加入，以提高釉面呈色的均勻性。 2.2.2.6 球磨機直徑 從研磨效率看，筒體大則效率高，這是因為筒体大，研磨體也可相應增大，研磨和衝擊作用都會提高，進料粒度也可增大。 所以，大筒徑的球磨機可大大提高球磨細度 (可達幾十微米，甚至幾微米)，而且產量大，成本低，可以製備性能一致，組成均勻的粉料。目前普通陶瓷用的球磨機向大型化，自動化方向發展。 2.2.4 振動粉碎 振動粉碎是一種超細粉碎方法，在國內外普遍應用。它的入料粒度一般在2mm以下，出料粒度小於60μm(乾磨最細粒度可達5μm，濕磨可達1μm，甚至可達0.1μm) 振動粉碎是利用研磨體在磨機內做高頻振動而將物料粉碎的。在粉碎過程中，筒體內的裝填物由於振動不斷地沿著與主軸轉向相反的方向迴圈運動，使物料不停地翻動。 研磨體除了做激烈的迴圈運動外，還進行劇烈的自轉。物料主要受衝擊作用，其次也有研磨作用。筒體內的物料在這種劇烈且高頻率的撞擊和研磨作用，首先產生疲勞裂紋，並不斷擴展終至碎裂，故振動磨能有效地對物料迸行超細粉碎。 影響振動粉碎效率的主要因素有以下幾點。 2.2.4.1頻率和振幅 振動磨的振動頻率和振幅是影響其粉碎效率的主要因素。頻率愈高，衝擊次數愈多;振幅愈大，衝擊力量愈大。適當提高頻率和振幅，可以提高粉碎效率。 圖2·18是振動頻率、振幅與欽酸鈣瓷料粉碎效率的關係。 可以看出，頻率和振幅增大到一定數值後，繼續增大並不能明顯提高粉碎效率。 這主要是因為振磨過程除衝擊作用外，還有一定的研磨作用。在實際生產中，由於電動機的轉速所限，頻率不可能無限制地增大。而振幅則決定於傳動輪的偏心度，所以也不能隨意調整。 新型的振動磨可以自動變頻，粉碎初期，物料顆粒較粗，粉碎以衝擊作用為主。 此時頻率可稍低，振幅應較大，以使研磨體有較大的衝擊力。隨物料變細，應以研磨作用為主，可將頻率增大