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HRTM烃重组TM工艺 北京金伟晖工程技术有限公司 2007年02月 HRTM烃重组TM工艺 国内外现状 工艺开发背景 工艺原理说明 工艺说明 实验部分 分析方法 原料性质 试验结果 结果与讨论 结论 国内外现状 催化裂化、催化裂解及重油催化裂解技术是炼油的核心技术，其汽油、柴油产品占据市场上供应总量的70％以上;所占比例过高。 芳烃的市场缺口较大，特别是苯、二甲苯，如将重整油作为高辛烷值组分，则芳烃资源将大幅度减少，炼厂的经济效益将受到较大的影响； 汽油的烯烃含量偏高，辛烷值偏低，柴油的十六烷值偏低，安定性不符合要求； 产品品种单一，不能同时生产多种标号的汽油； 所生产的柴油、汽油的比例与市场的需求不匹配，柴油不能满足需求，而汽油供大于求。 影响汽油产品质量的主要因素 烯烃含量 硫含量 芳烃含量 辛烷值 技术开发背景 炼油企业采取增加汽油辛烷值的措施： 增加高辛烷值汽油调和组分，如重整生成油、烷基化油、醚化生成油、异构化生成油等； 采用新型催化剂； 调整催化裂化操作条件； 调整汽油馏程范围。 技术开发背景 上述措施存在的问题： 建设投资巨大、操作费用高、规模受到原料的限制，同时存在资源的不合理利用; 采用新型催化剂，可增加汽油的辛烷值，但是，会导致汽油中的烯烃含量大幅度增加，柴汽比降低； 调整催化裂化操作条件，增加汽油辛烷值的措施，同样会导致汽油中的烯烃含量增加，柴汽比降低； 调整汽油馏程范围，增加汽油辛烷值的措施，调整余度不大，也会导致汽油中的烯烃含量增加。 高辛烷值汽油组分的装置建设费用高 高辛烷值汽油组分的生产成本较高 技术开发背景 目前采取降低烯烃的措施主要是： 采用降烯烃催化剂； 将催化汽油分段进行加氢及非加氢处理； 双提升管等汽油回炼技术。 技术开发背景 上述措施存在下列问题： 采用降烯烃催化剂，会导致汽油辛烷值明显降低； 催化汽油分段进行加氢及非加氢处理技术，虽然能降低烯烃含量，但汽油的辛烷值不增加，该技术投资较大，同时受炼厂氢气资源的限制； 双提升管等汽油回炼技术，降低烯烃效果明显，该技术改造工程及技术难度较大，同时汽油的辛烷值增加幅度不大。 汽油降烯烃与辛烷值不足的矛盾突出 技术开发背景 柴油的十六烷值是柴油质量的核心问题，目前增加催化柴油十六烷值的主要措施是高压加氢及高压加氢组合技术，经高压加氢及高压加氢组合技术处理后的催化柴油十六烷值有较大幅度提高，但该技术的建设投资巨大、操作成本很高、受氢气资源限制。 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 HRTM烃重组TM工艺技术原理 工艺技术概述 北京金伟晖工程技术有限公司开发的HRTM烃重组TM工艺技术是通过萃取分离和蒸馏切割的手段将催化裂化汽油、柴油组分重新组合，从汽柴油的混合馏分中萃取出芳烃组分，经蒸馏切割后调入汽油中，非芳烃组分经蒸馏切割后调入柴油中，以低成本生产一种或多种高辛烷值汽油及高十六烷值、低密度柴油，同时还副产高附加值的化工轻油及重芳烃组分的方法。 HRTM烃重组TM技术进展 表1 原料性质 表-2 原料性质 表3 HR原料切割馏分性质 表-4 HR烃重组试验结果 表5 抽余油切割数据 抽余油分析数据 表-6 调合后汽油数据 表-7 调合后HR柴油数据 表-7 调合后HR柴油数据 图-10 抗爆指数 图-11 汽油中芳烃含量 图-12 柴油十六烷值 图-13 柴油凝点 结果与讨论 经过HRTM烃重组TM调合后汽油的的抗爆指数由83.6提高到88.9,辛烷值RON由88.2提高到了94.5、MON由79提高到了83.3，芳烃含量由12.6v%提高到了25.4v％，调合后的催化汽油指标基本上满足新标准的要求。 经过HRTM烃重组TM调合后的柴油密度由0.8871g/cm3降低到0.8640 g/cm3，凝点由-4℃降低到-11℃，十六烷值由30.3上升到36，柴油收率大幅度增加，柴汽比大幅度提高，调合后柴油性质基本满足新标准的要求。HR柴油主要指标达到了GB251-2000 –10号柴油的标准。特别是十六烷值比原催化柴油提高了6个单位。 经过HRTM烃重组TM技术同时产生一部分“化工轻油”