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数控加工工艺学 第6章 数控机床切削加工工艺 6.1 数控车削加工工艺 6.2 数控铣削加工工艺 6.3 加工中心加工工艺 6.1 数控车削加工工艺 一、数控车削加工的主要加工对象 数控车削是数控加工中最为常用的加工方法之一。数控车床适于加工以下几种零件。 1．精度要求高的回转体零件 2．表面形状复杂或难于控制尺寸的回转体零件 3．带有特殊螺纹的回转体零件 6.1 数控车削加工工艺 二、数控车削加工工艺的基本特点与内容 1．数控车削加工工艺的基本特点 在数控车床上，加工的全过程都是按照指令自动进行的。因此，数控车床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及车床的运动过程。因此，要求编程人员对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具协调、切削规范以及工件的装夹方法都要十分熟悉。 6.1 数控车削加工工艺 2．数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺主要包括以下内容。 (1) 选择适于数控车床加工的零件，确定工序内容。 (2) 对零件图进行分析，明确加工内容及技术要求。 (3) 确定零件的加工方案，拟定加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。 (4) 加工工序的设计。如选择零件的定位基准、夹具的选择、划分工步、选择刀具及切削用量等。 (5) 数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿及确定加工路线等。 6.1 数控车削加工工艺 三、数控车削加工工艺路线的拟定 数控车削加工工艺路线的拟定是制定数控车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的划分和加工顺序的安排等。 1．加工方法的选择 在数控车床上，能够完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工操作。实际选择时应根据零件的精度（包括尺寸精度、形状精度和位置精度以及表面粗糙度）要求、本车间（或本厂）现有工艺条件及加工精度来选择加工方法。 6.1 数控车削加工工艺 2．工序的划分 在数控机床上加工零件，工序一般比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。其工序划分的基本原则可参考第四章相关内容。 3．加工顺序的安排 安排零件车削加工顺序一般应遵循下列原则。 （1）先粗后精。 按照粗车→半精车→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。 （2）先近后远。 这里所说的先近后远是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。 6.1 数控车削加工工艺 (3) 内外交叉。 对既有内表面（内型、内腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内、外表面，然后精加工内、外表面。加工内、外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。 (4) 刀具集中。 刀具集中即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀加工相应的其他部分，以减少空行程和换刀时间。 6.1 数控车削加工工艺 6.1 数控车削加工工艺 4．进给路线的确定 下面介绍实际车削加工中走刀路线确定的部分设计方法与思路。 (1) 最短空行程路线。如图6-3(a)所示为采用矩形循环式进行粗车的一般情况示例。 6.1 数控车削加工工艺 其对刀点A的设定是考虑到精车加工过程中需方便地换刀，故设在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合，按3刀粗车的进给路线安排： 第1刀为A→B→C→D→A； 第2刀为A→E→F→G→A； 第3刀为A→H→I→J→A 如图6-3(b)所示则是将起刀点与对刀点分离，并设于图示B点位置，仍按相同的切削量进行3刀粗车，其进给路线安排如下： 起刀点与对刀点分离的空行程为A→B； 显然，图6-3(b)所示进给路线短。 6.1 数控车削加工工艺 (2) 最短的切削进给路线。 如图6-4所示为粗车图（先粗后精）时的几种不同切削进给路线的安排示意图。其中图6-4(a)表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着工件轮廓进行走刀的路线；图6-4(b)表示“三角形”走刀路线；图6-4(c)表示“矩形”走刀路线。 6.1 数控车削加工工艺 (3) 大余量毛坯的阶梯切削进给路线。如图6-5所示为车削大余量工件的两种进给路线。图6-5(a)是错误的阶梯切削路线，图6-5(b)所示按1→2→3→4→5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。 6.1 数控车削加工工艺 根据数控车床加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀，顺毛坯轮廓进给的路线，如图6-6所示。 6.1 数控车削加工工艺 四、数控车削加工工序设计 1．夹具的选择及装夹方法的确定 (1) 夹具的选择。车床夹具分为两种基本类型，即用于轴类工件的夹具（如三爪自定心卡盘、心轴等）和用于盘类零件的夹具（如四爪卡盘等）。车床