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§3.4 熟料烧成 一、熟料烧成系统的发展 二、预分解窑系统的设计 1 预分解窑系统的开发 2 预分解窑系统的工艺特点 3 回转窑 4 分解炉 5 悬浮预热器 6 熟料冷却机 三、窑产量的标定 5 旋风预热器 5.1 预热器概述 5.2 旋风筒的改进 5.3 旋风预热器规格的确定 5.4 旋风筒的选型 5.5 预热器技术性能要求及布置 5.1 预热器概述 悬浮预热技术：使低温粉体物料均匀分散在高温气流中，在悬浮状态下进行热交换，得到迅速加热升温。 悬浮预热器：旋风预热器及立筒预热器，立筒预热器已趋于淘汰，预分解窑采用旋风预热器。 预热器的作用：充分利用回转窑及分解炉排出的炽热气流中所具有的热焓加热生料， 使之预热并部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解。 旋风预热器的热交换单元设备：主要是旋风筒及各级旋风筒之间的联接管道（换热管道）。 预热器的功能：使气、 固两相能充分分散均布、 迅速换热、高效分离。 三个功能的高效化，可最大限度地提高换热效率， 为全窑系统优质、 高效、 低耗和稳定生产创造条件。 早期悬浮预热器综合分类表 这些悬浮预热器大多是20世纪五、六十年代研制开发，在各种类型的悬浮预热窑及80年代初期的各种预分解窑上广泛应用。 旋风预热器 旋风预热器的优点：热效率高，一般情况下生料可预热至800℃，碳酸钙表观分解率达30％以上，热耗较低。 预分解窑窑尾系统：由多级旋风预热器组合而成，一般多采用四级或五级旋风筒。 如果原料或燃料中碱、氯、硫超过一定限度后，可采用一级或二级预热器，或者增设旁路系统，使部分窑尾废气不经旋风预熟器而排出(经冷却和净化后排入大气)，以减轻碱、氯、硫的危害。 5.2 旋风筒的改进 1）老式旋风筒阻力较大的主要原因： A 旋风筒进口切向气流与筒内旋转气流的碰撞干扰； B 筒内自由旋转流与强制旋转流使气固两相流的流场不断变化； C 气流在旋风筒锥体部位转向上升； D 旋风筒内壁与两相流的摩擦损失等。 2）降低旋风筒压损的对策： a 降低旋风筒内气流旋转速度； b 缩短气流在旋风筒内的无效行程； c 减少进口气流与回流冲撞； d 减少气流不必要的搅动。 3）采取的措施 —加阻流型导流板； —设置偏心内筒( 扁圆内筒)或靴形内筒； —采用大蜗壳内螺旋入口结构； —适当降低气流入口速度； —蜗壳底面做成斜面； —旋风筒采用倾斜入口及顶盖结构； —加大内筒面积； —缩短内筒插入深度； —适当加大旋风筒高径比； —旋风筒下部设置膨胀仓。 4）新型旋风筒 新型旋风筒结构示意图 TC型高效低压损旋风筒 结构特点： 采用三心 270 °大蜗壳，扩大了大部分进口区域与蜗壳，减少了进口区涡流阻力； 大蜗壳内设有螺旋结构，可将气流平稳引入旋风筒，物料在惯性力和离心力的作用下达到筒壁，有利于提高物料分离效率； 进风口尺寸优化设计，减少进口气流与回流相撞； 适当降低旋风筒入口风速，蜗壳底边做成斜面，适当降低旋风筒内气流旋转速度； 适当加大内筒直径，缩短旋风筒内气流无效行程； 旋风筒高径比适当增大，减少气流扰动； 旋风筒出口与连接管道结构合理，减少阻力损失； 保持连接管道合理风速。 系统性能： TC型旋风筒用于五级预热器系统，总压损为4800 ± 300Pa ， 分离效率：C1 92～96%， C2-C4 87～88%， C5 92～88%左右 NC型高效低压损旋风筒 旋风筒的结构：采用了多心大蜗壳、 短柱体、等角变高过渡连接、偏锥防堵结构、内加挂片式内筒、导流板、整流器、尾涡隔离等技术 旋风筒的性能：单体阻耗低550～650Pa；分离效率高C2-C5 86～92%、 C5 95%以上；低返混度；良好的防堵塞性能和空间布置性能。 5.3 旋风预热器规格的确定 旋风筒尺寸： D-旋风筒内径； H-旋风筒总高度； h1-圆筒部分高度；h2-圆锥部分高度；h3-内筒插入深度；h4-喂料口底部至内筒末端距离； a-进风口宽度； b-进风口高度； d-内筒直径；dr-排灰口内径；do-下料管内径； α-锥边仰角 5.3.1 旋风筒的直径 旋风筒的结构设计：圆锥体及圆柱体的设计最重要，在各部分尺寸的设计中，大多以圆锥体部分的直径D为基础。因此首先要确定D的尺寸。 在水泥工业中，将旋风筒作为悬浮预热器的组合单元来考虑，一般可按下式计算： Q — 通过旋风筒的气体流量m3／s va—假想截面风速，即假定气流沿旋风筒全截面通过时的平均流速，过去一般为3～4.5m/s，新型旋风筒一般为5～6m/s，TJ为 3.5～5.5m/s 。 Q = 1/4πD2 va 5.3.2 进风口尺寸、型式 进风管的