圆筒冷冲模设计 冲压模具毕业设计论文.doc

1设计题目：圆筒冷冲模设计 2原始数据： 2.1 制件名称：圆筒 2.2 材料厚度：0.8mm 2.3 生产批量：中批量 2.4 成型材料：10钢 2.5 零件图：如图1-1所示 ： 图1-1所示 生产批量：中批量材料：10钢材料厚度：0.8mm 3 工艺分析 工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。 工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ55.5 0+0.4mm为IT13级,也满足拉深工序对工件的公差等级要求。 材料:10钢为低碳钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。 3.1工艺方案的确定 3.1.1先确定拉深次数 确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总=dn/D中的, dn实际上是零件所要求的直径.当m总 m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉深 计算毛坯尺寸： 查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=43.6/56.3=0.77,取△h=2mm 毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2 参数:d = 56.3mm 参数:h = 43.6+2=45.6mm 参数:r = 2mm 计算结果D=114.9mm 查[1]中表6-6得,取m1=0.53~0.55,取m1=0.55；取m2=0.76~0.78,取m2=0.78 总拉深糸数: m总=dn/D=56.3/114.9=0.49m1=0.55, 则可以判断出一次拉不出. 则第一次拉深直径d1=m1D=0.55×114.9≈63.2mm 第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1) 参数:d1=63.2mm 参数r1=5.5mm 计算结果h1≈39mm 第二次拉深直径d2=m2d1=0.78×63.2≈49.3mm 由此可得知，d2〈 d工件则产品是通过二次拉深所得到的。工序图如3-1所示 3.1.2工艺方案 该工件包括落料、拉深两个基本 工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以 满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工作的精度及生产效率都较高，工 作精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难 度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工作精度也能 满足要求，但磨具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生 产采用方案二为佳。 4 模具总体设计 4.1模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用落料拉深冲压和再次拉深。所以模具类型为复合 模和单工序模二套模具 4.2 定位方式的选择 复合模：因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 拉深二模：采用带有压边圈装置对工件进行定位。 4.3 卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为0.8mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。对于拉深二,也是采用上出件比较方便. 4.4 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该两套模具采用后侧导柱的导向方式 5工艺设计计算 5.1排样方式的确定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。圆筒形状简单，落料形状就是一个圆，可以采用直排方式，如图4-1所示的排样方法， 1)、查[1]中表3-10得 搭边值 a=1.0mm a1=1.2mm 2）、送料步距A A=D+a=114.9+1=115.9mm 3）、条料宽度B（采用无侧压装置的导料板之间送料时） B =（D+2a1+2Δ+b0）） 图5-1 深同时进行，所以使用十分广泛。 结 束 语 毕业设计是我们学完了大学的全部基础课以及大部分的专业课之后进行的.这是我们在走上工作岗位前对