高温硫腐蚀.pptVIP

高温硫腐蚀 的概念 原油中的硫化物随着蒸馏装置的馏分切割，以各种形态分布到瓦斯气、馏分油、渣油中去，使一、二次加工装置的各个部位产生不同程度的腐蚀。在240℃以上的柴油、腊油、渣油组分中有大量硫及硫的化合物，如单质硫、硫醇、硫醚、二硫醚、H2S等，形成高温硫腐蚀环境，对设备产生严重的均匀腐蚀。 表现为腐蚀减薄为主。 高温硫腐蚀的几点规律 （1）硫化物含量越高，腐蚀越高。 （2）温度越高，腐蚀速率越大； （3）管内介质流速越大，腐蚀越严重；（4）弯头、大小头、三通、设备进出口接管等易产生湍流、涡流部位，腐蚀速率高；直管段腐蚀速率较小； （5）高温下碳钢腐蚀速率较大。 设备材质是目前提高防腐性能的主要手段 设备材质 铬含量越高，耐蚀性能越强。Cr含量大于5％的合金钢具有较好的耐高温硫腐蚀性能。 一般选用Cr5MO、Cr9MO、Cr13、18-8等材料， 12CrMO、15CrMO、1.25Cr0.5MO、2.25Cr-1MO是常用的耐热临氢用钢,不宜用在以高温硫腐蚀为主的场合. 设备材质 减底渣油线原用20#钢，渣油泵（泵30）出口至换11渣油线腐蚀穿孔，1998年6月和99年5月将泵进出口管更换为Cr5Mo，检查旧管内表面腐蚀严重。 渣油泵30出口碳钢弯头腐蚀减薄至3mm，2000年2月7日更换。 2001年8月泵31碳钢叶轮腐蚀，2003年10月碳钢泵壳腐蚀，蜗壳扩压器腐蚀成沟槽状。 2001年12月，换11/1AB内漏 2002年10月31日，泵30平衡管减薄，更换  2004年渣油线一次换热器壳体及短管减薄,包焊. 2004年渣油线一次换热器调节阀前后管线(C钢)减薄至 2mm,幸发现及时,末发生事故. 2005年减压塔减三线以下塔盘部件腐蚀严重，多层塔盘降液盘钢板几乎全部腐蚀,塔壁局部腐蚀坑点较深. B、二蒸馏装置： F、渣油加氢装置：2003“4、19”事故 2003年4月19日11：50时， 渣油加氢装置F201对流进辐射转油线水平段减薄穿孔，高温渣油喷出着火，13：10时，将火扑灭。15：17时，炉F201突然发生复燃， 15：22时，再次将火扑灭。两人人受伤。后经检查，对流及辐射段炉管均减薄严重，全部更换为18-8材质。 * 炼油设备高温硫腐蚀案例 MRCC McConomy曲线 一、高温流腐蚀案例A、一蒸馏装置： 1997年由于管线腐蚀减薄穿孔泄漏着火多次，主要部位是：减压塔底渣油线至一次换热器（换11/1AB）入口管弯头减薄穿孔； 渣油泵（泵9、10）平衡管腐蚀穿孔； 减压塔底流控阀及法兰腐蚀穿孔； 常压炉（炉-1）转油线低速蒸汽入口腐蚀穿孔； 减四线压力表碳钢接管腐蚀穿孔。 1998年减压渣油泵出口Cr5Mo三通腐蚀穿孔。 2004年渣油线一次换热器(换11)壳体及短管减薄,包焊. C、?? 三蒸馏装置： 换13/1C壳程进口短管（20#钢）2000年2月18日因高温硫腐蚀减薄穿孔，测厚为1.5mm。 2000年8月2日减压渣油与减四连通线（20#）腐蚀减薄穿孔。 2000年3月10日，渣油泵预热线（20#钢）腐蚀穿孔。 1998年8月测厚发现减四泵（泵22、泵23）出口至一次换热器（换12/1AB）弯头最薄处为1.3mm，更换为Cr5Mo。 2004年3月5日常压转油线热电偶套管与主管焊口漏，（焊缝熔合线腐蚀减薄） 2004年渣油线一次换热器(换11)壳体及短管减薄,更换为复合板. D、焦化装置： 1998年“6.22”、2000年“5.8”、“6.16”火灾事故均为碳钢管件因高温硫腐蚀减薄穿孔所致。 1998年6月22日上午10时17分，炼油厂焦化车间在处理停电事故时，由于泵－4出口后法兰（Dg150）与管线连接焊缝突然断裂，380℃的分馏塔底渣油喷出自燃着火，高温物料喷出自燃着火，造成一人死亡，两人受伤，装置停产6天，直接经济损失39.34万元。 事故原因为：（1）装置原料含硫超过设计值，管线减薄严重； （2）错用材料，泵-4出口整条管线按设计图纸应为Cr5Mo,而实际用碳钢泵-4出口法兰后大小头原厚度为6mm,管线断裂后对断口处检测，最薄处只有0.6mm。 （3）设备管理有漏洞，压力管道的管理、检查不严细，装置大修改造现场监督不到位，对该段管线曾多次检修没有仔细检查，未及时发现存在隐患； 2000年6月16日14时35分，炼油厂焦化车间在实施炉-1降量过程中，炉－2分支阀前大小头（Ф219×159×12）处突然爆裂，大量的370℃高温渣油喷出自燃着火，发生一起火灾事故，造成1人死亡，直接经济损失17798元。事故原因与6.22事故相似。 2000年6