塑胶成形不良原因及对策.doc

塑膠成形不良原因及對策 發生不良之原因 對策 成型條件 金屬模具 材料 銀條 物料流向銀條 料內水份 混料不一 射出期間夾氣 添加劑過多 脫膜劑過多 如為同軸螺桿式射出機，則施加背壓，以增加捏和作用 減少射出速率 洗淨料筒 提高模溫 改變澆口位置 擴大澆口及流道 事先徹底烘乾料斗中安裝紅外線燈 檢查拌料及是否有異料混 結合線 兩股以上分流匯合點上生成髮狀細線為一射出故障，呈強度削減，褐斑/絲紋或氣泡 模內物流分流，然合匯合 聚合物溫太低，不能溶化 氣體或空氣排氣不足 提高聚合物溫 提高射出溫度 增加射出速率 結合線發育處設冷料池 設排氣口 改變澆口位置或增加澆口 熔合強度削減如不可避免，則改澆口位置，使結合線出現於製品承受減強影響較輕之處 忌用脫模劑 選用易於流動的低黏度類原料 流痕 由於澆口或其他窄段，成形品表面生成年輪狀微細條紋熔態聚合物推動固化聚化物前移時，生成線條紋 增加射出口直徑 提高射出口溫度 提高射出溫度 提高料管溫度 增加射出的壓力 降低入料速率 提高模溫 安裝冷料池 更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口 擴大澆口 1 翹曲 成形品出模時或稍後撓曲，射出殘餘應力鬆馳係此變形成因 降低射出壓力 降低桶料固化溫度 延長冷卻時間 調勻塑件肉厚 去除凹槽 調勻脫模銷動作 添置脫模銷 改變澆口位置 調勻模溫 1 黏附磨腔中 成形品黏附在模具固定或活動部件上，如屬後一情況，則突出在件外被銷砸壞 模具錐度太小 射出壓力太高 模型不良 降低射出壓力 降低桶料固化溫度 增加錐度 改進模型並去除凹槽 調整模溫箱形塑件至易粘附低溫固件上 選用脫模性良好的微晶型物品 褐斑或絲紋 成形品表面變色或褐絲紋物料熱分解 降低桶料固化溫度 縮短中間操作時間 減少射出速率 增加排氣速率 擴大澆口 1 成型不全 模槽射料不足致使射出不良 機械性能不足(射出能力、塑化能力等項) 原料流動性不佳 澆口截面太小，肉厚太薄 排氣不良 增加料管供料 最高能力如仍不足，則換重型機器如為同軸螺桿式射出機，則裝一防漏注閥式螺桿 提高射出壓力 提高料管及射出口固化溫度 檢查電熱絲是否斷線 射出口易堵塞時，檢查射出口，提高模具溫度或增加循環速度 增加射出速率 增加模具溫度 增加模具排氣能力 增大澆口截面 增加產品肉厚 加置肋線 選用低黏度品 添加表面潤滑劑 毛邊 含模界面擠出樹脂 樹脂溫度過高 射出壓力過高 合模壓力不足 降低射出時間 縮短射出時間 降低料管溫度 減少料管供應 合模壓力若不足，則改用高合模力機 改裝模具，使合模表面緊密接合 清除合模表面上的異物 選用低黏度品 縮痕 表面凹痕，常見於肉厚較厚之成形品成因如同中空汽泡，然係成形品表面誤時冷卻所致。 增加料管內之供料 提高模槽內壓(二次壓力) 降低料管溫度 提高射出流量 增加射出速率 延長射出時間 使模具溫度均一 更改澆口位置 擴大澆口 縮短流道 1 中空汽泡 成形品內見中空汽泡 熔料固化程序期間，物料起密度變化 成形品表面聚合物接觸低溫模壁迅速固結，收縮集中於厚壁段，因而造成中空汽泡 夾氣可致中空氣泡生成 提高射出壓力及二次壓力 延長射出時間 降低料管溫度 削減壁厚，至6mm以下必要時置等壁厚肋線，多餘壁厚均予去除 擴大澆口 縮短流道 調勻模溫 更改澆口位置， 排除夾氣 1 1