废旧轮胎的循环处理.docxVIP

废旧轮胎的循环处理随着我国人民生活水平的提高，汽车保有量逐年增加，轮胎产量也大幅增长，在消耗大量橡胶资源的同时，废旧轮胎的回收处理与利用已成为社会关注的重点问题。据统计，2010 年，我国年均橡胶消耗量占世界橡胶消费总量的30%，生产轮胎消耗橡胶已占全国橡胶资源消耗总量的70%左右，年产生废轮胎2.33 亿条，约合860 万t，折合橡胶资源约300 万t，若能全部回收再利用，相当于我国5 年的天然橡胶产量。如何妥善处理数量庞大的废旧轮胎是我国面临的非常紧迫的社会经济问题和环境问题。一、废旧轮胎资源的回收处理方式1.1 轮胎翻新轮胎胎面花纹磨损到磨耗安全标志时，就不能继续使用，而胎体完好，则可以进行轮胎翻新。轮胎翻新就是将磨损的废旧轮胎外层除去，粘贴上胶料再进行硫化，就可以重新使用。轮胎翻新是目前废旧轮胎处理有效、直接而且经济的方法。旧轮胎经过一次翻新后，寿命一般为新胎寿命的60%~90%，平均行驶里程可达新胎的75%~100%，而翻新所耗原材料仅占新胎的15%~30%，价格仅为新胎的20%~50%。我国翻新轮胎的行驶路程为新胎的80%~90%，而美国可达110%~130%。因此，一条轮胎经过不断的翻新处理，可替代3~5 条新胎，至少可节约12 条轮胎的橡胶资源。1.2 生产胶粉废旧轮胎经过部位分割后，胎面等部分通过粉碎可制成胶粉。目前胶粉的生产方法有干式研磨法、低温研磨法和湿式研磨法。不同方法生产的胶粉粒径范围不同，胶粉的表面结构形态也有所不同。干式研磨法、低温研磨法和湿式研磨法制成的胶粉粒径范围分别为0.3~1.5 mm，0.075~0.3 mm 和0.075 mm 以下。目前国内利用废旧轮胎生产胶粉的企业近60 家，年产胶粉不足5 万t，多采用干法工艺生产胶粉，经过表面处理后加以应用。1.3 生产再生胶再生胶是指废旧橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其弹性状态变成具有塑性、粘性和能够再硫化的橡胶。再生胶在轮胎中的用量一般为5%，传统的再生方法主要有油法和水油法，目前为了提高胶粉脱硫再生的均匀性，在油法的基础上发展了动态脱硫法。我国是再生胶生产大国，现有再生胶企业500多家，生产再生胶是我国目前回收利用废旧轮胎最主要的方式，年产量超过100 万t，居世界前列。生产方式主要采用传统的油法、水油法以及近年发展起来的动态脱硫法。但生产再生胶成本高、环境污染重。采用新再生法或改性胶粉是值得我国再生胶行业研究的课题。1.4 热裂解废旧轮胎热裂解处理，不但没有污染物排放，而且可回收燃料气、油及炭黑等产品，有利于环保及资源的回收利用。热裂解回收主要分为常压惰性气体热解、真空热解和熔融盐热解。热裂解处理回收的产物通常为：气体、液体、炭黑、钢以及玻璃纤维。气体多作为能源使用，返回给热裂解装置供热或为其他工厂供能；液体作为燃料或通过催化裂解，生产橡胶软化油或高质量汽油；炭黑则用于橡胶/沥青混合物、固体燃料或沥青和密封产品的填充剂和添加剂。1.5 用作燃料提供能源废旧轮胎的热值较高，达到29 MJ/kg，37 MJ/kg，是一种颇具发展潜力的燃料，是有前途的洁净工艺方法。当前废旧轮胎直接燃烧利用主要有以下几种方法:单纯利用废旧橡胶轮胎能量，把废旧轮胎和其他废弃物一起焚烧。美国和英国通过焚烧废旧轮胎用于发电，德国利用废旧轮胎燃烧焚化垃圾。废旧轮胎还可替代20%的煤和油用于水泥窑，这种水泥窑，无二次污染，不影响水泥质量。1.6 掩埋和生物降解废旧轮胎掩埋处理是最低级的办法。由于掩埋地点的减少及掩埋成本的增加，掩埋前景不容乐观。欧洲从2003 年起禁止整个轮胎的填埋，2006 年禁止破碎后的轮胎填埋。生物降解废旧轮胎比较困难。据报道，德国利用放线菌生物降解橡胶材料，取得重大进展。此外，废旧轮胎还可用于其他领域，如用作码头和船舶的护舷，沉入海底充当人工鱼礁，用作航标灯的漂浮灯塔，充当防撞缓冲装置，也可用在养鱼场等作为漂浮物等。二、我国废旧轮胎回收利用存在问题目前，我国已成为世界橡胶消费第一大国，而橡胶消费总量的近70%用于生产轮胎。但是废旧轮胎回收量及利用率均很低，不仅对环境产生了不利影响，也是对资源的浪费，不利于可持续发展。回收渠道不畅、不能充分回收废旧轮胎、资源得不到充分利用、资源利用率低、管理混乱、环境污染、无序回收集散方式造成废旧轮胎多次往返运输、处理成本高等，都是我国废旧轮胎循环利用中存在的问题。概括起来主要有以下几个方面。2.1 资源回收再利用率低目前，我国每年回收利用的各种废旧橡胶约90 万t，回收利用率为50%，比国外先进水平低30~40 个百分点。此外，还有近50%的废旧橡胶没有被回收利用，其中废旧轮胎约占20%。由于废旧轮胎的回收率低，多数废旧轮胎没有被回收利用，而是周期堆放，难以降解，形成严重的污染隐患。据不完全统计，2