6.浮法玻璃退火工艺.pptVIP

事故处理 主传动停车 (1 ) 立即对主传动辊道进行盘车。 (2 ) 立即组织人员查明原因, 维修后及时开车。 主传动运转正常而玻璃带在退火窑内停走 (1 ) 立即与浮法工段联系, 在过渡辊台打断原板。 (2 ) 打开观察孔查明原因。 (3 ) 原因查出后应立即对所堵部位进行处理。 (4 ) 处理完毕后, 应立即关死观察孔, 通知浮法工段安排人员引头, 尽快恢复生产。 退火实践操作与分析 5 较为理想的玻璃带应力分布是；两边部有一定的压应力,中间为较小的张应力，也就是说我们在退火区两侧的温度要控制的比中部稍低一些，这样既可以减少纵炸的危险，又把应力控制在了允许的范围之内。 降温梯度是退火的关键 均热最关键 减少永久应力 进口温度要稳定，不要板摆 横向要稍有梯度 降温要慢，减少散热量 避免过大 暂时应力 不要在此处炸板就可 尽力而为 减小压力 过高——F区压力会大 过低——没有必要 小的松紧 在此调整 看板的整体平整度 F Ret C B A 温度的对称性至关重要 在实际生产运行中，玻璃带在退火窑内往往出现跑偏，甚至是摆动（或两侧保温强度有差别），这时即使我们通过调温手段把两边温度调成一样，它的实际降温速度也是不一样的，就会失去对工况的准确判断与控制，过程中所形成的热应力就会失去平衡，如果强行调整，就会形成单边过大的暂时应力，或两侧的应力截然相反使板发生扭曲，这对退火是相当不利的，就像板上板下降温速度不同而引起的板弯曲一样。 旋转90°看看，是不是与板弯的应力有类似 前后阀体控制的一致性是退火良好的表现 玻璃的退火控制，对于不同的品种来说主要的控制区 别，就是纵向降温梯度不同而已，如假设玻璃在进口 端，横向温度是均匀的，那么要想保证纵向降温的一 致性，就应该是；各个区域的阀体开度是一样的，现 实生产中这种情况是不可能的，不管怎样努力，玻璃 的边部温度都是低于中部的，而退火窑的散热也符合 这一理论，因而我们在玻璃进退火窑时就进行了努力 的校正，通常的做法是将阀体程倒V字形排列，这一 排列理论上应该延续到F区，如果不一致，就说明在 纵向降温上各点的降温速度不一致，显然是不合理的。 厚板退火操作建议 1、合理降低拉引量 2、减少板的摆动和跑偏 3、板面质量要优良，减少结构应力的危害 4、厚板纵向降温梯度要趋向减少 5、厚板板边的特征是较有效板厚度薄，要对边部进行热量补偿，必要时开启边部电加热，或使用边火 6、避免C区过大的暂时应力，最好边部有一定的压应力，以保证绝对不在次区域断炸 8、充分利用Ret区，降低F区的风险 8、温度退火温度，尽量少做调整 多看 多查 多问 多想 怎样做好 退火工作 永久应力 是基础 我是合格的退火工 * 全钢全电退火窑 (新型冷风工艺) 20 世纪 80 年代初期, 通过生产实践和引进 CNUD 产品。我国自行设计出了全钢全电 浮法退火窑, 其原理与结构基本上与 CNUD 公司 20 世纪 70 年代末及 80 年代初的产品相 同, 直到 90 年代初期, 我国浮法玻璃行业用的几乎都是这种产品。 全电全钢退火窑 (热风工艺) 1996 年 11 月我国第 1 台热风工艺全钢全电退火窑投入运行, 这台设备吸收了 STEIN 公司的工艺特点, 兼顾了我国工厂的操作习惯及制造行业的条件, 其技术性能水平基本接近 STEIN 公司 20 世纪 80 年代初的产品性能。综上所述, 到目前为止, 我国浮法玻璃制造行 业的全电砖结构退火窑、全电全钢传统冷风工艺退火窑、全钢全电新型冷风工艺退火窑、全 电全钢热风工艺退火窑共存, 各个工厂也都总结摸索出一套适应这些设备的操作运行办法, 从而促进了行业的技术进步。 退火窑的加热系统 加热元件分布在退火窑的A,B,C区，在A区的板上板下均有加热元件，B,C区板上有加热元件。 加热元件的布置原则为： 在满足烤窑要求的前提下，尽量减小电加热功率 确定成形和操作水平从而确定加热元件的功率 根据生产品种选择是否设置活动的加热装置和如何布置板下加热装置。 退火窑的加热 退火窑的烤窑加热 退火窑的保温加热 退火窑的生产加热 玻璃退火窑冷却系统 退火窑 A、B、C 区装备有热交换器，空气通过热交换器，实现玻璃板的间接辐射冷却。 玻璃板上部：热交换器由 16 根薄壁管换热器组成，横向分为 3 组，与玻璃板平行，每组管内的气流由一个调节阀自动控制。 玻璃板的散热过程： 热传导：将热量传递给辊子 热辐射+热传导：将热量传递给周围空气 热辐射：将热量传递给壳体和冷却风管 冷却风的进风方式和冷却风流向 进风方式： 冷风送入式 冷风吸入式 热风循环式（混合气式） 冷却风流向 顺流？ 逆流？ 其实是这样的 ABC区分别采用：顺流，逆流，逆流的方式 冷却风管的布置和风机选型 热