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4、 焊条焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定： 焊接性能应良好，同种钢焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当 5、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材 6、对含铬量大于等于3%或合金元素总量大于5%的焊件，氩弧焊打底时，焊缝内侧应充氩或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施 7、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开 8、管道焊接时，管内应防止穿堂风 9、每条焊缝宜一次连续焊完 10、 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素确定 11、要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热范围内 12、当焊件温度低于0度时，所有钢材的焊缝应在始焊处100MM范围内预热到15度以上 13、对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理 14、对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%,合金钢不宜大于母材硬度的125%，检验数量不应少于热处理焊口的10%。并应按照规定的格式填写热处理报告 15、直管段上下两対焊口中心面的距离当公称直径大于等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，距离不小于管外径。 16、环焊缝距支架净距不得小于50MM，需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100MM,不宜在管道焊缝及其边缘上开孔， 17、管道对接口的组对应做到内壁平齐，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2MM， 18、当内壁错口量超过2MM或外壁错边量大于3MM时，应进行加工。 19、对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施工，机组的油管线采用承插口时，承口与插口轴向不宜留间隙。 19、管道焊缝射线或超声波检验应及时进行，当抽样检查时，应对每个焊工焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位质检员确定。 20、下列焊缝应进行100%的射线检验，质量不低于Ⅱ级： 输送剧毒流体的管道， 输送设计压力大于等于10MPA或设计压力大于等于4MPA且设计温度大于等于400 ℃的可燃、有毒流体的管道。 输送设计压力大于等于10MPA且设计温度大于等于400 ℃的非可燃、无毒流体的管道。 设计温度小于-29 ℃的低温管道。 设计文件要求进行100%射线检验的其他管道 输送设计压力小于1MPa且设计温度小于400 ℃的非可燃、无毒流体管道的焊缝可不进行射线检验 21、其他管道的焊缝应进行射线检验抽查，抽检的比例不低于5%,质量等级不低于3级，抽检比例和质量等级应符合设计文件要求。 22、当抽检未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：每发现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。当两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格 23、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，当再次检验焊缝合格时，可认为检验所代表的这批焊缝合格，当再次检验不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 四、压力试验： 1、管道宜采用液体进行试验，当受到条件限制不能采用液压试验可采用气压试验，但管道的设计压力不应大于0.6MPA，且采取可靠的安全措施。 2、当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可采用下列方法代替： 所有焊缝（包括附着件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。 对接缝用100%射线照相进行检验。 3、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 4、压力试验完毕不得在管道上进行修补。 5、压力试验前应具备下列条件： 管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质量符合规定。 焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热， 管道上的膨胀节已设置了临时约束。 试验用压力表已经校验，在周检期内，其精度不小于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力值的1.5倍-2倍。压力表不得少于2块。 按试验的要求管道已经加固 待试管道与无关系统已用盲板或其它措施隔开 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。 试验方案已经得到批准，并进行了技术交底 6、实验前，注液体时应排尽空气，试验时，环境温度不低于5度，否则应采取防冻措施 7、承受内压的钢管道与有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管道试验压力为设计压力的1.