《离合器设计2》.ppt

离合器设计 南昌大学科技学院 离合器的基本功用 1、汽车起步时，使高速旋转的发动机与静止的传动系平顺接合，确保汽车平稳起步； 2、变速换挡时，切断动力传递，减轻换挡时齿轮间的冲击； 3、传递转矩过大时，通过离合器的滑磨，防止传动系过载（如紧急制动时）。 对离合器的基本要求 1、既能可靠传递最大转矩，又能防止过载； 2、接合平顺、柔和，分离迅速、彻底； 3、性能稳定可靠、使用寿命长； 4、转动惯量要小，并具有一定的吸振、降噪的能力； 5、通风散热性好； 6、结构简单、紧凑，便于制造、维修，方便操作； 7、具有良好的动平衡特性。 （2）R、r的选择 R/r一般为1.2～1.35。压式离合器R值取大于或等于摩擦片的平均半径Rc，拉式离合器r值取大于或等于Rc，且对于同尺寸摩擦片，拉式R值较压式大。 当摩擦片内、外径之比≥0.6时，也可用下式计算： 另外，从结构上还要求R应大于摩擦片内径，近于摩擦片外径。当H、h、R/r不变时，增加R将有利于膜片弹簧应力下降。 式中：R′、r′分别为摩擦片外圆和内圆半径。 （3）锥角α的选择 通常α在9°～15°之间。 （4）膜片弹簧工作点位置的选择 自由状态 压紧状态 分离状态 膜片弹簧不同工作状态下的变形 B点：通常为λ1B=（0.8～1.0）λ1T，即处在工作位置时，其大端变形量为： A点：主要确保当摩擦片磨损后达到极限位置时，仍然能提供足够的压紧力，Δλ可按下式估算： 式中：Z为摩擦面数，单片离合器Z=2，双片离合器Z=4； ΔS0为摩擦片允许的极限磨损量，一般取0.8mm。 C点：离合器完全分离时膜片弹簧的工作位置，λ1f可按下式估算： 式中：Z为摩擦面数，单片离合器Z=2，双片离合器Z=4； ΔS为彻底分离时摩擦副间的间隙，一般取0.8～1.3mm。 （5）分离指数目n的选择 通常为18，大尺寸膜片弹簧可取24，小尺寸的可取12。 （6）小端内半径r0即分离轴承作用半径rf的选择 r0应大于变速器输入轴半径，而rf则应大于r0。 （7）切槽宽度δ1、δ2和半径re的确定 δ1=3.2～3.5mm，δ2 =9～10mm，re应满足r-re=≥δ2。 （8）压盘加载点R1和支承圈加载点r1的确定 r1应略大于r且尽量靠近r，R1应略小于R且尽量靠近R。 2、膜片弹簧的弹性特性 自由状态 压紧状态 分离状态 1）压紧力F1与膜片弹簧大端变形量λ1的变化关系： 2）分离轴承端压紧力F2与大端变形量λ1的变化关系： 上述式中： μ为材料的泊松比，对于钢为0.3； E为材料的弹性模量，钢为2.1×105MPa; R、R1、r、r1、rf、H、h参见右图。 注：将（4-4）中的λ1B代入（4-7），可计算出处于工作状态下对压盘的压力，从而得到对摩擦片的单位压力p0，求得Tc后校核离合器后备系数β。 3）膜片弹簧的弹性特性曲线： 通过式（4-7）可绘制如下所示的Ｆ1-λ1特性曲线： 3、膜片弹簧的强度计算 其最大应力发生在分离指根部（如图所示），其最大应力σ可按下式计算： 注：当λ1f＜λσmax，（4-7）（4-8）中的λ1取值为λ1f； 当λ1f≥λσmax，（4-7）（4-8）中的λ1取值为λσmax； 上述各式中各参数参见（4-7）、（4-8）。 要求σ[σ],国内膜片弹簧一般采用60Si2MnA或50CrVA等优质高精度钢板材料，其许用应力[σ]可取可提高至1700～1900MPa。 4、膜片弹簧的热处理 1）强压处理（压平12-14小时）； 2）表面喷丸处理； 3）分离指端高频淬火后镀铬、镉或四氟乙烯等。 五、扭转减振器的设计 扭转减振器起着调协传动系固有频率，避免共振和缓和冲击的作用。 根据特性可分为线性（适用于汽油机汽车）和非线性（广泛用于柴油机汽车）两种。 1、极限转矩Tj 极限转矩Tj是减振器消除限位销与从动盘毂缺口间间隙Δ1时所能传递的最大转矩。 式中：商用车系数为1.