毕业设计--日产4000吨水泥熟料水泥制成车间工艺设计_精品.doc

第1章 绪 论 1.1 引言 新型干法水泥生产自问世以来倍受世界各国的关注，特别是 上世纪80 年代以来得到了突飞猛进的发展，国际水泥工业以预分解技术为核心，将现代科学技术和工业化生产的最新成果广泛应用于水泥生产的全过程，形成了一套具有现代高科技为特征和符合优质、高效、节能、环保以及大型化、自动化的现代生产方法。新型干法水泥技术代表了现阶段最高的水泥烧成技术，可以提高窑单位容积产量、 提 高窑砖衬寿命和运转率 ，且自动化水平高、生产规模大，可以选用低质燃料或低价废物燃料，节省燃料，降低热耗和电耗，减小设备和基建投资费用、 CO 和 NO x 生成量少和事故率低，操作稳定。发展新型干法水泥技术是环境保护和资源综合利用的必然结果。同时，新型干法水泥技术涵盖了许多丰富的理论和科研成果，指导着水泥工业设计、研发、生产等工作的不断完善、优化和提升。近年来，我国新型干法水泥生产技术也得到了飞速发展。尤其是进入21世纪，大批4000，5000t/d熟料新型干法水泥生产线的建成、投产，标志着我国新型干法水泥生产技术已经成熟。 国内外现状 目前，以悬浮预热和窑外分解为核心的新型干法水泥生产技术已经成为当今水泥工业发展的主导技术和最先进的工艺。目前，日本、德国、法国等发达国家新型干法技术已占 95% 以上，其他的发达国家也达到 80% 以上，而我国的新型干法技术只占到 55% ，其余的全是立窑和其他落后的生产方法，因此发展我国的新型干法水泥技术任重道远。在我国，新型干法水泥起步于上世纪70年代，至今已有30多年，但发展步伐较小，速度缓慢。进入新世纪以来，随着我国国民经济的飞速发展，我国新型干法水泥生产的发展进入了快车道。通过技术引进、科研开发等一系列措施，生产线的技术装备水平和规模得到长足发展。装备上从完全进口到现在日产4000t、5000t以下生产线的完全国产化达到95%及日产8000t、10000t生产线的基本国产化，表明我国建材机械工业发展已经进入了发展的新阶段。一批自行设计建设的3000 t/d、4000 t/d、5000t/d及10000 t/d熟料生产线已投入运行，建设投资和生产耗能大大降低。截止2007年上半年，新型干法的比重已达到53%。随着我国新型干法水泥设备与工艺的日臻完善、大型水泥装备国产化的解决和国家节能检排政策的实施，新型干法水泥技术将占据主导地位。 伴随着20世纪70年代初期日本石川公司（IHI）预分解窑的诞生，新型干法水泥技术向水泥生产全过程发展。同时，随着与分解技术日趋成熟，各种类型的旋风预热器与各种不同的预分解方法相结合，发展成为许多类型的预分解技术 。到90年代中期，通过不断的技术改进，预分解窑旋风筒—换热管道—分解炉—回转窑—篦冷机以及挤压粉磨，和同它们配套的耐热、耐磨、耐火、隔热材料，自动化空盒子，环保技术等的全面发展和提高，新型干法水泥生产的各项技术经济指标得到进一步优化。 新型干法水泥生产技术的出现,彻底改变了水泥生产技术的格局和发展进程,它采用现代最新的水泥生产工艺和装备,逐步取代了立窑生产技术、湿法窑生产技术、干法中空窑生产技术以及半干法生产技术,从而把水泥工业生产推向一个新的阶段。 随着工业的不断发展,能源与资源短缺的问题越来越突显,环境保护、节约资源和能源也就成为世界关注的热点问题。水泥工业作为耗能大户，降低能耗,重视环保是我国水泥企业赖以持续发展的根本途径。新型干法水泥生产工艺是一种能耗较低,污染较少的水泥生产方法。众所周知,湿法回转窑是一种能耗大的生产工艺。湿法回转窑的热耗约为 5020～6070KJ/Kg熟料 (1200～1450Kcal/Kg熟料),热效率约为 29.0%～33.5%;而新型干法回转窑热耗约为2930～3350KJ/熟料(700～800Kcal/Kg熟料),热效率约为 42～49.5% 。湿法窑的热耗是新型干法窑的 1.8倍以上。在降低能耗方面,后者比前者具有更大的优越性。 社会和经济的发展,使得国家的各种基础设施的建设蓬勃展开,人们对工程质量的要求越来越高,相应地对混凝土质量以及水泥的性能提出了越来越高的要求。熟料质量的好坏决定水泥质量的高低。高品质熟料的生产条件是提高煅烧温度,增快冷却速度,即实现高温煅烧和快速冷却。立窑工艺难以满足高温煅烧和快速冷却的要求；湿法转窑不能避免回转窑的煅烧矛盾,难以满足高温煅烧的要求；新型干法回转窑工艺是实现高温煅烧和快速冷却的重要方法。新型干法转窑工艺的特点是采用了窑外分解技术，使生料入窑生料的碳酸钙表观分解率,从原来的悬浮预热器的40%～50%提高到85%～95%,由于这一特点,使得窑内传热已不是主要矛盾,这样可适当延长烧成带长度,也可提高窑内的煅烧温度,使熟料质量大大提高 。 伴随着新型干法水泥熟料生产工艺技术水平的发展,我