钢铁行业节能减排概述讲解材料.pptVIP

认知流程新潜力，优化过程结构，培育钢企新优势; 最近徐匡迪院士指出：目前钢铁行业面临供大于求，钢价大跌，成本高企的无利、微利困境。 又指出钢铁企业尚有30％的余热、余能未被回收利用。其中，焦化过程约有50千克/吨焦。 这意味着，在2011年4.2亿吨炼焦生产过程中，有2100万吨标煤的余热未被回收利用。说明流程潜力巨大。;提纲;一、钢铁企业经济形势严竣、开发新潜力、构筑新优势中国钢铁产量增幅平稳下调;钢铁工业处于发展艰困期的特征;在趋同的市场环境中，价格、品种和质量是市场因素；效率、成本则是内在因素。企业失去核心竞争力，则会导致没有胜利的竞争，没有效益的空忙。 按照钢铁流程动态运行过程的本质审视钢铁流程的物质流潜力：铁素流的技术空间和市场空间已经非常有限；立足碳素流培育新竞争力的空间广阔。 经过30多年努力，中国钢铁工业劳动生产率由20t/人.年提高到600t/人.年，先进企业达到了1000t /人.年以上；综合成材率也由70～80％提高到了97％以上。 日益严峻的外部市场压力和内部成本压力，亟需深层次挖掘钢铁制造流程的能源转换功能。 能源动力成本约占总成本的30%以上。 ;二、认知钢企是流程工业，节能潜力在于结构优化;流程产业过程描述;流程产业管控模式转换（三流一态）;（二）钢铁企业能源结构调整取得显著成效，流程潜力依然很大;余热余能等能源介质回收利用率不断提高： 2010年与2005年相比较： 焦炉煤气回收率：由95.48%提高至98.24%； 高炉煤气回收率：由90.74%提高至94.72%； 转炉煤气回收量：由47.5m3/t钢提高至81m3/t钢； 自发电比例：由27.44%提高至34%； 低温余热回收利用技术不断被开发应用：饱和蒸汽发电、高炉冲渣水采暖、焦化初冷器余热水采暖、焦炉烟气余热回收、高炉热风炉烟气余热回收、轧钢加热炉烟气余热回收等。;节能减排效果大幅提高： ;改革开放以来，中国钢铁工业生产规模和行业竞争力显著提高，钢铁生产的吨钢能耗历经单体能效、系统能效、网络集成能效等三大阶段，大幅下降。深层次结构调整成为节能新目标。;三、钢铁企业余热余能利用潜力;钢铁流程节能潜力依然很大： 从钢铁生产的高温物料流程来看：各种工业炉窑的热效率均低于70%。五个中高温平台保温设施不完善，大量热能散失；五个降温期中有三个降温过程中的热量绝大部分未回收，两个过程的热量进行了回收，其中焦炭的热量通过CDQ得到了有效回收，而烧结矿、球团矿热回收效率低；冶金渣的热量几乎未进行有效回收。整个流程中近70%的能源处于散失状态。;2、从焦化工艺看能源状况蒸馏采用正压工艺，温度曲线如下：初冷预冷脱硫预热硫铵终冷洗苯加热温度曲线。总温度差大于100度，相当30吨蒸汽/小时;从焦炉能源平衡看能效 按年产焦炭120万吨/年计算。配煤水份下降4%（11%→7%），少产生废水6.5万吨/年，降低废水处理费用65万元/年；扣除煤调湿本身能耗，少消耗高炉煤气8000万m3/年，降低费用800万元/年，(煤调湿利用烟囱余热2200亿KJ/年}；干熄焦回收焦炭余热发电1.08亿度/年，5400万元/年；上升管余热按50％回收，2170万元/年；总计每吨焦降低成本70.3元。 生产1吨焦炭消耗的热量相当于113kg标准煤，2009年我国共生产3.45亿吨焦炭，共消4746.6万吨标准煤热量，其中，废气从烟囱带走908.2万吨标准煤热量，荒煤气带走519.3万吨标准煤热量。;1、能源“量”的潜力 据对国内20家有代表性的钢铁企业余热余能资源回收利用情况的调查显示：2005年这些企业余热资源平均回收率为25.8％，其中产品显热回收率为50.04%，烟气回收率为14.92%，冷却水余热利用率为1.90%，各种渣的余热回收利用率仅为1.59%。基本上是高质能源低效回收、低效利用，经济效益差。 总体判断：“十一五”钢铁企业余热资源的利用率大约40%左右，仍有较大的节能空间和潜力。关键是低品质余热余能的匹配高效利用技术的开发。 如：2010年钢铁行业高炉煤气放散281亿m3、焦炉煤气放散6.52亿m3、转炉煤气放散36.28亿m3，折标准煤454.5万吨。若用来发电，可发电约80亿kWh，价值约40亿元。 而国外先进国家对余热余能资源（包括副产煤气）的回收率已达到90％以上，如日本新日铁达到了92％。 ;2、能源“质”的潜力 目前企业大多存在高质能低效回收，能源高质先用、高质低用、低质无处用。能源介质优化潜力巨大。 如某钢铁企业使用蒸汽状况：年生产及余热回收、消耗蒸汽500余万吨，折合55万吨标准煤，其平均日负荷410～520t/h，从蒸汽管网1.4MPa到用户通过减压降至0.5MPa，火用 损失1