数控编程2经典案例.pptVIP

数控车削加工的基本知识 ;一、数控车床加工;一、数控车床加工;刀具的选择：刀片编号、刀柄编号;二、数控车削编程;二、数控车削编程;数控车床编程要点;三、编程举例;1 安装、进入系统： （路径不要改；选择“教师机”；creck文件覆盖）;5 机床回零：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数 指定机床参考点到机床零点的距离。 机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置， 找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。;数控车削循环指令; ; ; ; ; ;使用G71编程时的说明： 1）G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns～nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行； 2）G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效； 3）循环中的第一个程序段(即ns段)必须包含G00或G01指令，即A→A′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动； 4）ns到nf程序段中，不能包含有子程序； 5）G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。 ; ; ;数控车削编程举例; 用固定循环指令编程。如图所示，粗车背吃刀量△d=3mm，退刀量e=1mm，X、Z轴方向精加工余量均为0.3mm。; ;复合固定循环举例三;数控车削的刀具补偿 ;课题的引入;一、外圆车刀刀尖圆弧;2 假想刀尖 对刀时产生假想刀尖。;轴; ; ; 实际上，不管是上刀位还是下刀位车床，外圆车刀 从左往右车削时，都用G41（左刀补）指令； 从右往左车削时，都用G42（右刀补）指令。 大多数情况下，外圆的车削方向是从右向左，用G42指令。; 外圆车刀刀尖方位： 是指刀尖的朝向（上刀位车床）。;三、加刀补的时机; 加刀补后，数控车床相应地调整刀尖的补偿方向和距离。;四、仿???验证;五、能力拓展与思考;六、刀尖位置补偿;七、子程序;螺纹加工编程指令 ;1.螺纹的形成 ;　⑴牙型 在通过螺纹轴线的断面上，螺纹的轮廓形状，称为螺纹牙型。它有三角形、梯形、锯齿形和矩形等。不同的螺纹牙型，有不同的用途。;　2.螺纹的牙顶与牙底;⑵公称直径;⑶线数n;⑸螺纹的旋向 螺纹的旋向分右旋和左旋。;内、外螺纹连接时，螺纹的上述五项要素必须一致。;3 车削加工方法 ; 螺纹车削的相关知识;1） 退刀槽; ;格式： G82 X(U) Z(W) R E C P F 其中：C—螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；; 1 格式： G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(△dmin)Q (△d)P(p)F(l) c—螺纹精加工次数； a—螺纹牙型角； k—螺纹牙型高度（半径值）； d—精加工余量； △dmin—最小背吃刀量(半径值) ； △d—第一次背吃刀量（半径值）。 说明: *G76 为单刃切削，减小了刀尖的受力。 *第一次切削时切削深度为 ，第n次的切削总深度为 ，每次循环的背吃刀量为每次的吃刀量由数控系统自动计算。; ; ; ;; 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边)( mm );O0032 T0303 N10 G90G00 X50 N20 M03 S70 N30 X30 Z2 N40 G00　X15.3 N50 G32 Z-26 F1 N60 G00 X30 N70 Z2 N80 X14.9 ; 车削下图所示工件，车削M16×1的螺纹部分，总背吃刀量为0.65?mm，三次进给背吃刀量（直径值）分别为ap1=0.7mm、ap2=0.4mm、ap3=0.2mm，进退刀段取δ1=2mm、δ2＝1mm，进刀方法为直进法。 ;O0032 T0303 N10 G90G00 X50 N20 M03 S70 N30 X30 Z2 N40 G00　X15.3 N50 G32 Z-26 F1 N60 G00 X30 N70 Z2 N80 X14.9 ;O0032 G90G00X50Z50M03S