第9章典型零件加工方案研究.pptVIP

第9章 典型零件加工;2. 轴类零件的主要技术要求 （1）尺寸精度 （2）几何形状精度 （3）位置精度 （4）表面粗糙度 ; 以CA6140型车床主轴为例，主轴跨距较大，采用前后 支承为主，中间支承为辅的三支承结构。支承轴颈是主轴 部件的装配基准，直接影响到主轴部件的回转精度。;2. 轴类零件的技术要求分析;2. 轴类零件的主要技术要求; 3.轴类零件材料、毛坯和热处理 材料 一般轴类零件常用45钢，采用正火、调质、淬火等； 热处理 中等精度转速较高的轴类，选用40Gr等合金结构钢； 高精度轴用GCr15或65Mn等材料，调质或表面淬火处理； 高速重载轴，用20GrMnTi渗碳钢或38CrMoALA渗氮钢， 经调质和表面氮化；;9.1.2轴类零件典型工序的加工方法 1.中心孔的加工及修研 （1）中心孔的加工 （2）中心孔的修研 2. 花键加工 （1）花键铣削加工 （2）花键磨削加工 ;3. 深孔加工 为减小零件变形，在调质后进行，采用特殊钻头、 设备和加工方式，解决好导向、排屑和冷却润滑问题。 可采取下列措施： ①工件回转，钻头进给，使钻头具有自动定心的能力 ②采用深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等 ③工件上预加工导向孔，深度1～1.5d，精度不低于IT7 ④大量输送一定压力的冷却介质，加快刀具冷却及排屑; 9.1.3 典型零件加工工艺; 一般传动轴加工工艺过程;9.1.4 轴类零件加工工艺过程的分析 1.定位基准的选择 常以设计基准（中心孔）为精基准，加工各阶段反复修 正中心孔不断提高精度，采用基准重合、重准统一原则。 空心轴需解决深孔加工和定位问题，常用外圆表面定位 加工内孔，以内孔定位加工外圆。必要时借用锥堵，仍用 顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，保证内 孔、外圆的同轴度。 ;精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件 回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。 ;2.加工阶段的划分 粗精分开，先粗后精 粗加工：切端面、钻中心孔、粗车外圆 半精加工：半精车外圆、各辅助表面 精加工：主要表面精加工 3.工序顺???的安排 （1）基准先行 （2）先外后内，先大后小 （3）次要表面在粗加工之后精加工之前。 ;磨床主轴加工示例;9.3 套筒类零件的加工;（3）孔与外圆的同轴度要求 （4）孔轴线与端面的垂直度要求 3.套类零件的材料与毛坯 材料：钢、铸铁、青铜、黄铜 毛坯；与材料、结构、尺寸及生产批量有关 9.3.2 套类零件内孔的一般加工方法 方法：钻、扩、镗、铰、磨、拉珩、研磨及滚压 选择：1.孔径较小（50毫米以下）钻—扩—铰 2.孔径较大，钻—镗 或直接镗 3.箱体上多孔，采用精镗、浮动镗 4.淬硬套筒 采用磨削; 9.3.3 套类零件加工工艺 ;9.3.4 套筒类零件加工工艺过程分析 1.保证套筒表面位置精度的方法： ① 一次安装完成内外圆表面及端面的加工； ② 主要加工面内外圆面互为基准反复加工； ③ 采用定位精度高的夹具。;9.2 箱体零件的加工;9.2.2 箱体零件的加工 9.2.1概述; （5）表面粗糙度 主轴孔：0.4um 其余1.6um 孔的内端面3.2um ， 装配基准面和定位基准面2.5—6.3um 其它平面10—25um 3.箱体零件的材料及毛坯 材料：灰铸铁、铸钢 毛坯：铸件、焊接件 ;4.定位基准的选择 1）精基准的选择 ①根据基准重合原则 选M面和N面作精基准， 定位稳定可靠，且箱体 开口朝上，镗孔时调整 刀具、测量孔径等方便。;（2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ② 在大批量生产中， 用顶面R和两定位销 孔作统一的精基准。 定位可靠，中间导向 支承刚度好，易保证 孔系位置精度，装卸 工件方便。; 2）粗基准的选择 选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。 保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件 间有足够的间隙。 ;1.平面加工 刨削、铣削和磨削 大批量生产中也可采用拉削 刮研、研磨等光整加