铸造工艺设计-课设.ppt

支承轮铸造工艺图 支承轮铸造工艺图 铸造工艺图示例 铸造工艺图绘制 铸造工艺图绘制 铸造工艺图绘制 铸造工艺图绘制 铸造工艺图绘制 铸造工艺图绘制 铸造工艺图纸 铸造工艺设计及铸造工艺图的绘制方法与过程 铸造工艺设计主要包括确定浇注位置、选择分型面, 主要工艺参数、型芯和芯头结构,浇注系统及冒口的设计等。 在铸造工艺方案初步确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯及芯头尺寸等具体参数。 工艺设计步骤: 1. 分型分模面、浇注位置 2. 铸件线收缩率 3. 机械加工余量 4. 起模斜度 5. 铸造圆角 6. 型芯、型芯头（座） 7.浇注系统设计 8.冒口设计 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来所形成的图样。（其中包括:浇注位置，分型面，型芯的数量、形状、尺寸，加工余量，收缩率，浇注系统，起摸斜度，冒口与冷铁的尺寸与布置等） 技 术 要 求 1. 铸件组织结构要致密，不得有  砂眼、气孔等铸造缺陷， 2. 未注明的铸造圆角为R3—5。 上 下 + 4 + 6 + 5 + 4 + 6 + 3 型 芯 通 气 孔 下型 芯头 上型 芯头 # # # # # # # # # # # # 1 . 铸件线收缩率1% ， 2 . 起模斜度1°15 ′ 。 轴套零件的铸造工艺设计步骤与过程 1、分型分模面、浇注位置 2、铸件线收缩率 3、机械加工余量 4、起模斜度 5、铸造圆角 6、型芯、型芯头（座） 下型芯头斜度5°~10° 下型芯头间隙0.5~1.5mm 集砂槽 上型芯头斜度6°~15° 上型芯头间隙0.5~2mm 间隙2mm 支承轮 铸造工艺设计实例 图示是支承轮零件图。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 （1）从图纸上可以看出，该铸件外形结构为旋转体，辐板下有三根加强肋并与φ40孔形成六等分均布，外形较为简单。主要壁厚为35 mm。虽然轮缘略厚些，但主要热节处是轮毂。另外轮毂部位φ40的孔加工精度高，轮毂孔需下一个型芯。该铸件应注意防止轮毂部位产生缩孔和气孔。 33 (2)造型方法 支承轮铸件采用两箱造型。辐板上三个通孔由1#型芯和上型吊砂形成，中间轮毂孔由2#型芯形成。 (3)分型面的确定 分型面位置如图所示。整个铸型的大部分都处于下型，上型只是φ240 mm×16 mm的凸砂型和100 mm×31 mm的轮毂凹砂型。这样分型既便于下芯，又便于开设浇冒口。 34 (4)浇冒口位置的确定 内浇口设置如按同时凝固原则，则工艺较为复杂，也没有必要；采用定向凝固顶注法，则工艺简便易行。采用顶注引入，如果把内浇道设置在轮毂部位，工艺虽可更为简单，但不妥。因为轮廓处于铸件的中心部位，散热慢，同时轮毂又是铸件在图样上的主要几何热节处，从此处引入内浇道，将造成热节叠加，使凝固时间延长，出现缩孔、气孔的倾向增加。因此内浇道设置的位置，应开设在下分型面上，沿轮毂外周边并分散引入。 为加强排气和防止缩孔，应在内浇道对面的轮缘边，开设一个排气兼有限补缩的冒口。在轮毂上设置一个出气冒口（兼有冷肋冒口的作用，加速轮毂凝固）。浇冒口位置，形状和大小如图所示。 铸造工艺设计实例 铸造工艺举例： 支撑座零件图 铸造工艺举例 确定浇注位置和分型面 铸造工艺举例 确定浇注位置和分型面 铸造工艺举例 确定加工余量 铸造工艺举例 确定拔模斜度 铸造工艺举例 确定型芯