HPS效率化维修——故障分析.ppt

　　　故障分析是针对实际发生的故障从原理层面进行深入解析，找到故障发生的真正原因，进而改善和根除问题，防止故障再次复发的一种方法。　　故障分析是维修管理的一项有效的方法和工具。它的推行，不仅可以达到抑制故障的目的，也是一种工作习惯的养成，使大家分析问题不满足于表象，而是抓问题的实质。“差不多”、“有可能”、“估计是”等语汇，应该从技术人员的行为习惯中永远消灭。 　　　这里先提一个概念：“重复故障”。所谓重复故障，就是同样的故障重复发生，即通常讲的“故障再发生”或“多发性故障”。　　为了预防故障和设备劣化，我们除了必须进行预防性的检查、保养和计划修理外，防止重复故障的再发生，也是维修管理的一个重要议题。　　开展故障分析，就是防止故障再发生的一个重要方法和工具。故障分析活动要求我们必须分析和查找故障的真正原因，并找出避免再发生的方法，进而采取措施，通过改进流程、改善设备等手段，来避免出现重复故障。　　日本人的一个管理理念，就是：允许人犯错误，因为人都不是圣贤，但不能容忍犯同样的错误，因为那是你自己不努力。故障分析活动就是要把我们从对故障的麻木中解放出来，主动去消灭重复故障，使设备充分发挥应有的效能。 　　　进行故障分析的目的，以下理解是不对的：　　１）为了说清问题，给领导做汇报。　　２）为了研究明白原因，排除本次故障，修复设备。　　３）为了作为档案存档，以供查阅和检查。　　４）为了指导大家做好同类故障的维修。　　故障分析的真正目的是什么？当然是为了杜绝同类故障的再发生，即治本而非治标。 　　　　　找到原因，消除故障只是第一步。以往我们常常仅满足于恢复，故障修复了，就觉得任务完成了。　　事实上，更重要的，是要反思故障是否可能复发，有哪些因素会导致复发，进而进行改善，消除所有可能导致复发的因素。　　所以，针对问题根源进行进一步改善，防止出现重复性故障，才是我们进行故障分析的核心目的。 　　　　　他机点检是针对问题继续扩展思路的重要方法，也是维修人员主观能动性的一种重要体现。　　在某些故障对生产、质量、安全等造成重要影响，形成比较大的损失时，我们不仅要恢复和改善发生问题的设备，防止故障的重复发生，而且还要对同类属性的设备进行反思，看是否有可能也发生同类问题，是否存在相同的隐患。如果答案是，就要对这些设备全部采取措施进行改善。 　　　　恢复、改善、扩展改善，够了吧？不够！坚持不懈，这就是追求“零故障的真谛。　　现场的硬问题解决了，我们管理上是不是还有问题？流程是否得到严格执行？标准是否要进行改善？只有制度的改善才能保证措施的可延续性。　　同时，部分问题要指导针对性检修计划和年度计划，以进行长期防范。　　分析－恢复－改善－扩展改善－管理提升，这就是故障分析的魅力。　　显然，没有毅力的人是做不好的，你能做好吗？ 　　　《故障分析表》是我们目前通用的工具，针对常规超过20分钟以上的故障，一般都要求展开分析并填写《故障分析表》。　　《故障分析表》要求就故障现象、故障原因、处理措施、及今后的预防对策等要素进行说明。　　显然，分析表本身只是形式，防止再发生才是实质。 　　　针对特别重大的问题，《故障分析表》无法充分表述的，可以进行书面展开分析，即编写故障深入分析报告。　　以往的重大故障中，如四轮定位仪断续400辆份跑偏、二合一加注设备通讯软故障等重大故障，都曾出具这种深入发掘故障原因的报告。　　下面是《关于前轮定位仪出现整车质量问题的分析报告》节选。 　　　针对比较复杂的、技术性比较强的故障案例，制作成教学片，进行扩展交流，也是启发大家思路，传递工作方法的一个重要手段。　　右面是直属总装车间GX3转台因故障导致车身挤压事故的案例分析教学片。这是一个经典的案例教学实例，值得大家借鉴。 　　　总装车间在故障分析活动上超前了一步。　　我们传统的故障分析，绝大部分只做《故障分析表》，简单分析原因，并采取一定的现场防范措施后，即告一段落。 　　而总装车间在2007年7月的一次内饰车身挤压事故发生后，车间领导充分重视，从技术、改善、管理、流程、执行等多个维度进行拓展分析，从而最大限度地压缩了故障复发的可能。这些维度包括：　　１）技术分析，详尽分析程序，找出发生的原因。　　２）现场模拟，再现事故发生过程以确认分析结论。　　３）检查设备点检标准，看有无缺陷，并进行完善。　　４）检查维修工点检记录，看是否认真执行。　　５）检查近期检修计划，看是否针对同类部位安排检修。 　　　６）检查计划执行情况，看计划是否认真执行。　　７）研究防范措施，增加安全装置，修改电气控制程序，从机械和电气两方面加以防范。　　８）通过他机点检推广到其它３个地坑升降台，进行扩展改善。　　可以看出，这个过程就是我们前面提倡的