故障管理培训(主片)120229.pptVIP

* * 故障管理流程与案例培训 轿车公司技术部 陈刚 2012年5月19日 1、故障管理在预防体系中的定位2、故障管理的一般流程3、故障真因分析——5个W4、缺陷改善，消除重复故障毒瘤的手术刀5、举一反三，横向展开6、只有标准化，才能持续化7、 作业标准化与OPL、演练活动8、“零停台”活动 如何获得高的设备使用效率？ 维修做什么？ 设备坏了(事后维修) 设备没坏(预防保全) 恢复 防止复发 真因分析 缺陷改善 横向展开 标准化 作业要领书 微缺陷、微不良 缺陷、不良 自然劣化 强制劣化 计划（定期定量）保全 自主保全 专业点检 针对性计划 单点课(OPL) 反思一下，我们车间都做了什么？ 快速恢复能力 不得不做 懒得去做 多干活，不愿意做。 操作工又不是维修工，凭什么做？ 糊弄着做 消极对抗、没时间，抵制做。 主观不主动，故障如何能降下来？ 一、预防保全体系与故障管理的定位 二、故障管理的一般流程 　　一般地，故障管理有它自身的规律，其过程的唯一目的，就是防止故障的再发生。　　右图是目前我们执行的典型的故障管理流程。 发生重要故障 恢复性修理 完善性修理 针对性修理计划 方法有问题？ 设备有缺陷？ 同类设备也有问题？ 修改点检表、保养、规程、指导书等机台文件 针对性修理计划 缺陷改善 横向展开 提交工票 真因分析 满两周? 追踪管理 效果OK？ 结束 Y Y Y Y N Y N N N N 重大故障管理必须做到的九个过程：　1）现象把握 　2）恢复过程 　3）真因分析：5W，即问5个为什么。 　4）再发生防止对策 　5）缺陷改善：因缺陷导致必须改善。 　6）横向展开：同类结构或设备中展开。 　7）快速作业方法（要领书）/OPL：长故障 　8）效果确认 　9）标准化。 　　为了深化对故障的分析，我们强调要找到故障的真因，这是防止故障复发的重要前提条件。　　一般地，超过10分钟的故障，要填写《故障分析表》，并进行展开和在生产会上汇报。　　在分析故障时，我们推荐“5Ｗ”方法，即针对故障原因，至少问五个为什么。例如：主轴报警——为什么报警／轴承咬死——为什么咬死／滚珠磨损——为什么磨损／润滑不良——为什么不良／油量不足——为什么不足／周期太长……　　针对重要的零部件，我们还推荐采取失效分析方法。针对零部件的损坏进行机理分析，还原造成零部件劣化的所有条件、劣化过程、劣化规律，并力争量化，反过来指导我们的维修方法。　　丰田的一个轴承失效规律分析的实例。　　链接材料。 三、故障真因分析——5个W 通常，许多故障背后都反应了设备存在的固有缺陷。发现缺陷后， 不能简单恢复了事，而是要改掉缺陷。换句话说，我们不能手懒。只有 一个个地去改善车间设备存在的缺陷，故障诱因才会越来越少，铁杵总 有磨成针的一天。 改善也分几个层次： 　　一是直接对问题点进行改善，消除问题；比如零部件过载造成的快速磨损，直接更换更大承载的零件。 　　二是改善问题点的诱发条件，延迟或消除问题发生；比如改善负载，加强润滑等。 　　三是改善管理方法，人为控制问题发生。 　　如定期更换、检查、调整等。 其实，改善有许多渠道，只要我们动脑筋，一定能够找到解决问题 的方法。 四、缺陷改善，消除重复故障毒瘤的手术刀 五、举一反三，横向展开 　　中国有句成语，叫做“举一反三”。实际上，我们的祖先已经创造和运用了这种先进的思维逻辑。 我们推行预防维修，要达到“零”故障的目标，也要学会运用这种逻辑，那就是横向展开。 既然一个问题的发生，已经给我们带来比较大的损失，那么是否有同类隐患存在于其它设备个体中呢？如果有，我们明知道隐患发展的结果会导致损失，为什么不提前消除它，避免损失？ 横向展开就是要把出现在一个个体中的问题，横向联想到同类设备或结构中去，去反思这些个体中是否也存在相同的缺陷，如果有，就要一并予以对策和改善。 他山之石——马自达电动车驱动系统故障案例 　　左图为电动车的驱动控制柜，控制系统每年出现故障（烧电容）的概率比较高。为此MAZDA厂维修人员进行了一系列分析。 可能导致问题的原因：1）车辆移动带来的震动， 2）粉尘与湿度——电柜密封性， 3）日常保养——盘内清扫4）盘内温度 5）变频器的合理设置等。 主要关联因素 电解电容老化、击穿占85% 电解电容寿命/温度关系分析 这个案例中，MAZDA采取了多种措施，这里仅介绍其中一个措施——为控制柜内温度影响电解电容寿命而增加风扇的实例。　　原始状态：柜内温度45-50 ℃ 盘内温度 下降到38.5℃ 控制箱内通风方案 結果 改善的措施并不复杂，那就是：员工们发现盘内温度偏高，达到45-50 度。于是对所有控制箱