电厂经济运行分析研讨.ppt

反流式结构损失 机组的调节级为反流式结构，在汽流从调节级出口反转流向压力级进口的过程中，流动损失较大。 工况偏差大 由于调节级的工作特点，调节级经常工作在变工况状态下，与设计状态偏差较大，导致流动效率降低。 汽缸结合面漏汽 机组揭缸检查发现，高、中压缸内缸及各静叶持环上、下半的水平结合面普遍存在漏汽冲刷痕迹。尤其是1段、3段、5段、6段抽汽口附近的持环水平结合面漏汽痕迹尤其明显。试验结果中也可以看出对应的抽汽温度比设计值高出较多，说明有高温的蒸汽漏入抽汽口。 导致结合面漏汽有汽缸温差大引起汽缸变形，螺栓紧力不足，法兰结合面薄弱等原因。 汽缸内的漏汽 调节级后蒸汽通过高压缸进汽平衡盘汽封漏汽至高压缸夹层，其中一部分通过中压缸进汽平衡盘汽封漏汽至中压缸，一部分通过夹层流向高压缸排汽口； 6根高压缸进汽导汽管及一段抽汽导汽管与内缸接口的密封圈。若密封不严造成主蒸汽或一段抽汽漏至高压缸夹层； 高压内缸及持环变形，法兰螺栓断裂或松弛等，造成水平结合面张口，蒸汽从通流部分漏至夹层； 高压内缸调节级压力传压管断裂，内缸漏汽到高压缸夹层； 由于中压缸冷却蒸汽管的割除，使中压缸进汽平衡盘第一道汽封发挥了密封作用，夹层漏至中压缸的流量减小。也造成夹层排向高排流量相对增大。 汽缸温差大 上下缸负温差大是引进型300MW汽轮机的主要问题之一，也是导致汽缸结合面漏汽的主要原因之一。除此之外，还可引起汽缸变形，动静碰磨，汽封磨损，内缸断螺栓等一系列影响机组安全与经济性的问题。 产生上、下缸温差大的原因是高压缸夹层蒸汽流向与设计思想不符，另外由于调门进汽顺序设计，使低负荷时仅下半缸进汽，汽缸负温差加剧。汽缸上、下缸温差大，造成汽缸变形，法兰螺栓承受附加应力增大，螺栓易断裂或松弛。经计算上、下缸温差每增加1℃，通流径向间隙将减小0.01mm，径向汽封易受到磨损，导致通流效率下降。 影响锅炉效率的主要因素 注：300MW机组 提高经济性的途径 汽轮机通流部分改造与调整 通流部分改造 全部（动、静、高、中、低）更换 部分更换 更换叶片 通流部分局部调整 通流部分间隙调整 更换汽封 改善高中压进、排汽平衡环汽封通流面积 治理阀门内漏 系统优化 阀门合并 阀门取舍 阀门管理 通常容易发生泄漏阀门： 汽轮机本体疏水、高压主汽门前疏水、抽汽门前疏水、高压导管疏水、高低压旁路阀、高加事故疏水阀、给水旁路阀、给水泵和凝结水泵的再循环管等。 造成的结果： 造成大量高品位蒸汽漏至凝汽器，机组功率减少，同时凝汽器热负荷加大，又影响真空； 造成疏水集管与扩容器的温差增大，甚至造成疏水集管与扩容器连接处拉裂，使大量空气漏入凝汽器 ； 工质非正常流动，如工质通过疏水管道倒流至汽轮机，造成汽缸进水或冷蒸汽，启、停过程汽缸温差增大，甚至造成打闸停机后机组转速不能至零。 提高回热系统性能 合理调整加热器水位 合理选择疏水阀门的流通面积 合理设计排气系统 合理掌握投入、退出的温度变化率 合理检修维护（进出水室短路,旁路泄漏） 提高汽轮机冷端性能 真空严密性 凝汽器清洁度 冷却水流量 冷却水温度 凝汽器水室排空气 减少热负荷 抽空气系统 改善抽气设备性能 降低冷却水（工作流体）温度 射水抽气器工作水温度 对凝汽器压力的影响 工作水温度（℃） 21.01 21.69 22.01 22.51 23.35 25.02 29.98 凝汽器压力（kPa） 4.50 4.61 4.66 4.75 4.90 5.21 6.31 注：试验条件：机组200MW负荷、工作水流量980m3/h、抽吸空气量75kg/h。 真空泵工作特性线 真空泵降低冷却水温度的效果 在300 MW工况下，真空泵冷却水温度分别为18.5℃、22.25℃和30.5℃，真空泵出口循环液温度分别为35.34℃、38.875℃和45.11℃时，凝汽器压力分别为9.534kPa、9.94kPa和11.28kPa 。 在试验300 MW工况下，减去循环水温度变化对凝汽器压力的影响后，真空泵冷却水全部改用工业水(18.5℃)，较原运行方式(循环水与工业水混合冷却)可以提高凝汽器真空0.288kPa，煤耗降低约0.86 g/(kW·h)；较全部采用循环水可以提高真空约1.426kPa，煤耗降低约4.26 g/(kW·h)。 国产引进型300MW汽轮机组节能降耗 目前国产引进型300MW汽轮机组已投产100余台，据调查统计，机组的实际煤耗率与其设计值相比，平均约升高30~35 g/(kW·h)。与同类型机组相比，在负荷率相同的条件下，平均约高出20～25 g/(kW·h)，其中可回收的约10～15g/(kW·h)，表明该型机组在提高经济性等方面有相当大的空间。 引进型300MW汽轮机组完善化概述 完善和改进汽轮机