PVC管材挤出生产工艺管理规定_精品.doc

PVC管材挤出生产工艺管理规定 1 目的 2 部门工艺管理组织架构和人员职能分工 2.2职能分工 2.2.1工艺工程师-工艺巡检 a）每天上午巡检各生产线工艺情况； b) 每天不定时巡检各班工艺记录情况； c) 每天对设备、模具、物料使用情况进行巡检； d) 每周对工艺数据库的数据进行复检； 工艺技术管理对试方试料、试模、试机、新产品等工艺的设定及跟踪、分析、总结； 2.2.2班长 正常生产过程 a) 每周对工艺数据库的数据进行校对和分析； b) 组织生产中工艺疑难技术问题攻关、纠正预防方法并形成书面总结； c) 每月对技工针对性的进行工艺技术培训； d) 负责有利于生产的各类工艺记录表单的设计及修订； a) 对影响工艺的主机、辅机进行巡检； b) 对《PVC-U管材挤出生产记录》各项自检记录填写情况进行巡检； c) 对技工反馈的工艺疑难问题，及时处理，半小时内解决不了的及时向工艺工程师反馈； d) 在班前班后会议，点评当班工艺记录情况； e) 对开机工艺进行核对及更正； f) 负责工艺记录的签字审核； 2.2.3组长 a) 对试料、试机、试模、新产品的工艺监督记录，出现异常时及时反馈到总工艺员； b) 对过程中色相变化、性能不达标的机台工艺进行微调，1h内无法改变反馈到总工艺员； c) 由于物料异常，工艺波动较大，做出快速反应，同时通知总工艺员； 2.2.4操作员 a) 负责其管辖机台的工艺情况； b) 负责所管辖机台工艺的记录； c) 按开机指令书工艺要求，对开停机机台进行工艺设定； d) 监督操作工做好数据记录、收集工作； e)正常生产过程的工艺波动，技工有权调整； f) 负责机台工艺的记录； g) 负责管材质量异常反馈； 2.2.5.1工艺数据管理员 工艺数据表单的整理 a) 每天负责整理各机台三班工艺记录表单； b) 每天对记录表单的数据审核、检查和输入； c) 对记录错误的记录人员有权处罚； d) 每月对工艺记录保存、归档； e) 每年对数据库中的内容进行备份、归档； 2.2.5.2、工艺数据库的输入 a) 负责把每天每个机台某个班的工艺数据输入数据库； b) 负责监督、核查生产记录的完整性、准确性； 每周对输入数据进行核查； 3 工艺设定的一般原则及权限划分 3.1温度的设定： PVC材料的加工性能较窄，且热稳定性较差，其加工温度范围相对较窄，对机台和模具的适应性较差，通常可设在 160℃-210℃之间，具体温度需根据不同的挤出设备、模具及不同规格而定，尤其饮水管系列以不同的机台影响最大，由于不同机台的型号及结构不同，其塑化能力差距较大，相同规格、相同配方的管材在不同机台上的加工温度可相差 10℃~40℃。一般 PVC管材的加工温度以熔融管坯出口模时具有光滑平整的外观、管坯强度适中为宜； 挤出生产线上的加工温度可大致分为料筒温度和模具温度两类，设定原则分别如下： 料筒温度为了保证压力和塑化均匀，料筒设置温度应在 160℃~190℃范围，温度分布按马鞍型设置：为料筒 1区略低于 2区，料筒 2区和 3区高，料筒 4区相对较低，合流芯比料筒 4略低，合流芯温度一般控制在 150℃~170℃之间。整体温度以真空观察孔处的塑化状态为依据，一般粉料呈半塑化状态，物料成渣粒状，螺槽内均匀间断出现半塑化的片状状态为最佳。挤出的料坯自然下垂，表面光亮细腻，颜色均匀，出料一致为最佳； 模具温度模具除对熔融物料进行反压压实、将熔融物料的运动方向从螺旋运动改为平平行运动，并成型圆柱形管坯外，还承担着进一步提高熔融物料的塑化程度、调整管材产品外观的重任，而且由于模体本身对物料剪切摩擦热量显著降低，且物料在模具中的停留时间有限，通常其温度设定值需比料筒温度高，且宜随着靠近口模的方向，逐渐适当调高设定温度，模体温度通常宜设定在 165℃-185℃之间，当管材出现外观暗淡无光，或内外壁明显发麻等塑化不良症状时，应适当提高模具温度，特别是口模的温度一般控制在 190℃-240℃； 3.1.2螺杆油温 螺杆冷却方式分外循环和内循环，螺杆油冷属于外循环，油温可以保证与螺杆接触的物料塑化均匀，进而使物料内外塑化均匀充分，为防止冷却油焦化、结碳，堵塞油路，油温一般不可高于 100℃，对于内循环螺杆系统属于水冷系统，温度不能控制，螺杆工作中螺杆内部封存的水一般保持沸腾状态，长时间受热的蒸汽温度和压力较高，所以螺杆镀层易变色，时间久后密封变效果差，水蒸汽在高压的作用下外泄，内循环冷却效果失去或减弱； 3.1.3主机转速和加料转速 给料与主机转速配比要合理，是控制物料塑化效果和挤出量的关键指标，另外需控制扭矩和熔压在合理范围内，以保证足够的压力和剪切摩擦热，加料过多，扭矩过高，螺杆承受压力过大，塑化难，主机真空易冒料，压力过小，物料太少难以压实，塑化