[所有分类]第三章 工件的机械加工质量1.ppt

第三章 工件的加工质量 第一节 机械加工质量的基本概念 第二节影响加工精度的因素 第三节影响表面质量的因素 第四节表面质量对机器零件使用性能的影响 机械加工质量包括加工精度和表面质量两个方面： 二、机械加工表面质量 零件的表面质量 包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。具体内容包括： （1）表面几何学特征 指零件最外层表面的微观几何形状，通常用表面粗糙度、波度表示。 （2）表面层材质的变化 是指一定深度的零件表面层出现基体材料组织不同的变质情况，主要指表面层因塑性变形引起的冷作硬化、表面层因切削热引起的金相组织变化、表面层产生的残余应力等。 试切法 先将工件加工表面上试切出一小部分，测量试切所达到的尺寸，按加工要求作适当调整，再试切、再测量，如此反复，当试切尺寸达到要求时，按最后试切的位置切削整个待加工表面。 特点：这种加工方法精度不稳定，生产率低，其加工精度取决于操作者的技术水平，通常只适用于单件小批生产。 定尺寸刀具法 用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件被加工部位的尺寸，如钻孔、铰孔、拉孔和攻螺丝等。 特点：应用于零件的内表面加工，尺寸稳定，生产率高。 调整法 按工件规定的尺寸，调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个相对位置不变。刀具和工件的相对位置，多用定程机构和对刀位置等进行调整，如行程开关、定程挡块、样件、样板、对刀块等。 特点：用这种方法加工的工件的尺寸是在一次调整后得到的，因此工件的尺寸稳定性好，生产率高。 自动控制法 利用测量装置、进给装置和控制系统，使工件在加工过程中自动测量、进给、补偿，当工件达到要求的尺寸时，自动停止加工。具体方法有自动测量和数字控制等。 特点：这种方法在自动加工机床和生产自动线上广泛应用，生产率高，工件的尺寸精度易于保证。 （1）轨迹法：利用切削运动中刀具刀尖的运动轨迹以形成工件被加工表面的形状。 如工件外圆车削加工中，工件作旋转主运动，刀具作轴向进给运动，刀尖相对于工件的运动轨迹即形成了工件的外圆表面。 （2）成形法：利用成形刀具切削刃的几何形状切削出工件的形状。这种加工方法中，工件的形状精度和切削刃的形状精度和刀具的安装精度有关。 （3）展成法：利用刀具和工件作展成切削运动时，切削刃在被加工表面上的包络面形成工件的加工表面。这种加工方法，工件的形状精度与机床展成运动中的传动链精度有关。 工件装夹误差 五、误差敏感方向 （七）经济加工精度 加工经济精度 加工过程中有很多因素影响零件的加工精度，即使是同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的加工精度也是不相同的。 加工经济精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备。工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 第二节 影响机械加工精度的因素 S＝√8Rh (1)试切法调整 (2)调整法调整 在使用过程中，由于各摩擦部分的磨损，机床的精度会逐渐下降。对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损，以及床身导轨的磨损。 一般车床床身前导轨的磨损比后导轨厉害，一般大5倍。 3）机床磨损的危害与防止 任何运动副、定位和导向元件的磨损，都会造成机床、夹具运动精度、导向精度、传动精度、几何位置精度以及定位精度的下降，使加工误差增大。还可能加剧机械振动的幅值使加工表面质量变坏。 防止机床磨损的措施有： （1）施加足够的、合适的润滑剂； （2）设置防止微粒进入界面的防护装置，并定期清除污物； （3）采用汽、液静压轴承和静压导轨； （4）使用耐磨材料，如贴塑导轨、涂层导轨等； （5）重载、高速运动副采用强制冷却措施。 任何刀具在切削过程中都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状误差。 例如，成形刀具加工时，刀具刃口的不均匀磨损将直接复映在工件上，造成形状误差。 减少刀具磨损对加工误差影响的措施： 1)尺寸补偿或调整 。 2）根据工件材料选用亲和力小、耐磨的刀具材料，如陶瓷合金、人造金刚石、立方氮化硼、表面涂层硬质合金等。 3)选择合适的切削液，要求切削液有较强的浸润性、润滑性、冷却性、稳定性、对环境的无害性、防锈性。 4)砂轮的自动修整与补偿。 5)适当减小切削用量，以提高刀具耐用性。 7.减少工艺系统受力变形的措施 （3）提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。 工件的定位基准面一般总是承受夹紧力和切削力。如果定位基准面的尺寸误差、形状误差较大，表面粗糙度值较大，就会产生较大的接触变形。 2．提高工件的刚度 3．提高机床部件的刚度 4．合理装夹工件以减少夹紧变形 2、切削力 大小变化引起的加工误差（误差复映） 在加工过程中，由于工件加工余量或材料硬度