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* * * * 稳定性确定方法 是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 稳定性是整个时间的偏倚的变化。 稳定性研究须考虑： 时间因素：该量测系统在多久时间内是稳定的。 环境因素：时间对环境的变化 * 稳定性确定方法 确定其相对于可追溯标准的基准值 定期（天、周）测量基准样品3~5次 * 稳定性确定方法 R bar-chart失去管制，则表示有不稳定的重复性 X bar-chart失去管制，则表示量测系统的量测不再正确(即偏倚已改变) * 线性确定方法 在线性图上画出相对于参考值的每个偏倚及偏倚平均值。 计算并画出最适合的线及该线的自信度区间。 判定条件一： 不等式成立。 判定条件二： 所有偏倚均值在自信区间内。 * 重复性确定-极差图分析 R图应确保受控，代表测量过程稳定。 重复性确定方法： 采用极差图； 如果极差图受控，则仪器变差及测量过程在研究期间是一致的； * 再现性-Xbar-chart图分析 X bar chart图可看出各测量人员之间的变异 是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 传统称为“评价人之间”的变差。 ? * 重复性与再现性的确定（GRR) 从日常操作该仪器的人中挑选3位评价人。 从过程中选取并代表其整个工作范围10个样品。 评价人采用盲测的方法随机测量样品，每个样品测量三次。 按设定计算方法分别求出相应均值及极差值。 * GRR 按设定计算方法分别求出EV、AV、GRR、PV、TV值。 分别计算EV、AV、GRR、PV占TV值的百分比。 %GRR可接受准则： 低于10%的误差——测量系统可接受 10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本、维修费用可能是可接受的 大于30%的误差——测量系统不可接受 ndc=1.41(PV/GRR) ndc5(测量系统鉴别力） * 重复性与再现性的确定（GRR) X图应确保50%以上的点在控制限以外，代表测量变差小于过程变差。 R图应确保受控，代表测量过程稳定。 * 异常处理 一、若重复性＞再现性，可能是: 1.量具需加以保养。 2.量具需重新设计，以提高适用性。 3.量具之夹紧或定位需改善。 4.存在过大的零件间变异。 * 异常处理 二、若再现性＞重复性，可能是: 1.作业者训练不足。 2.量具刻度校正不良。 3.可能须用夹具以协助作业者更简易且确实的操作量具。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * MSA 为你量身定做的培训教材 MSA 测量系统分析(MSA) Measurement Systems Analysis MSA 目的 目的： 测量数据决定是否调整制造过程 测量数据质量是由在稳定条件下运行的某一测量系统得到的多次测量结果的统计特性确定 * 每个过程都制造一个“产品” 每个产品都拥有质量 每个质量特性都能够测量 变差总和=产品变差+测量变差 一些变差是系统内在固有的（普通原因） 一些变差是系统执行过程中过失所带来的（特殊原因） 基本概念 * 测量系统变差对产品决策的影响 LSL USL ■ I型错误: 生产者风险误发警报 好零件有时会被判为“坏”的 ■ II型错误: 消费者风险或漏发警报 坏零件有时会被判为“好”的 LSL USL I型错误 II型错误 * 测量系统变差对产品决策的影响 LSL USL I II II I III Bad is bad Good is good Confused area Confused area ■错误决定的潜在因素:测量系统误差与公差交叉时 ■产品状况判定:目标是最大限度地做出正确决定有二种选择： ▲改进生产区域：减少过程变差，没有零件产生在II区。 ▲改进测量系统：减少测量系统误差从而减小II区域的面积， ■这样就可以最小限度地降低做出错误决定的风险。 Bad is bad * 测量系统变差对产品决策的影响 降低对产品决策的影响的方案： ＊改进生产区域:减少过程变差，没有零件出现在II区域 ＊改进测量系统:减少测量系统误差从而减小II区域的面积，因而生产的所有零件将在三区，这样就可以最小限度地降低做出错误决定的风险。 * 测量系统变差对过程决策的影响 * 测量系统变差对过程决策的影响 ＊普通原因报告为特殊原因，特殊原因报告为普通原因 ＊测量系统变异性可能影响过程的稳定性、目标以 及变差的决定。 * ＊对于产品控制 测量系统的变异性与公差相比必须小 依据特性的公差评价测量系统 ＊对于过程控制 测量系统的变异性应该显示有效分辨率 与制造过程变差相比要小 ＊测量系统最