下料通用工艺下料通用工艺.pdf

一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司产品的材料下料。 引用规范： JB/T 9168.11 切削加工通用工艺守则 下料 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（划伤、凹坑、麻点、锈蚀、变形、折光、粘结物、色泽和保护膜等）是否 符合有关质量规定及使用要求。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板及管材等材料号料时，必须将不规则部分包含在内。钢材表面上如 有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料 一定要靠实挡板。 3 下料 3.1 剪板下料 3.1.1 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲。以获 得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。工作台上安装有托料球，以 便于板料在上面滑动时不被划伤。后挡料用于板料的定位，位置由电机进行调节。压料缸用于压紧板料， 以防止板料在剪切时移动。护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。 3.1.2 按照被剪切材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操 作前先在加油部位加足润滑油，再作1-3 次空行程，正常后才可实施剪切工作。 3.1.3 刃口间隙的调整 刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。上下刀片刃口间隙一般为剪 板厚度的6～10%左右。 3.1.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.5 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.6 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。 3.1.7 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边。 3.1.8 剪切断面与板面应垂直，其斜度不得大于板厚的1/10。 3.1.9 未注尺寸公差按GB/T 1804 的C 级执行，具体数值如下： 未注尺寸的极限偏差 基本尺寸分段mm 尺寸类别 6-30 31-120 121-400 401-1000 1001-3000 3001-4000 线性尺寸 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 未注角度的极限偏差 长度分段mm 尺寸类别 ＜11 11-50 51-120 121-400 ＞400 线性尺寸 ±1.5° ±1° ±20′ ±15′ ±10′ 3.2 气割下料 3.2.1 切割前去除表面的污垢和油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。 3.2.2 将氧气调节到所需的压力。如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 3.2.3 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割 氧时火焰不出现碳化焰。当用氧－乙炔作为预热火焰时，预热时间的长短和割件厚度的关系,如下： 割件厚度（mm） ～20 20～50 预热时间（s） 6～7 9～10 预热火焰的能率以每小时的乙炔消耗量表示（升/小时）。割件愈厚，火焰能率应愈大，但太大时， 会使切口上缘产生连续珠状钢粒，甚至熔化成圆角，同时将使割