质量报告质量报告.pptVIP

Quality Improvements Report 问题解决流程 问题原因与措施 质量改善 导线加错原因 FA-KIT工位颜色相似导线放置在相邻位置. 质量改善 针对少数导线物料工加错频率很高，而且位置也相邻的KB. 期待的改善 内部召开质量会后，我们所期待的改善. 送错-原因总结 质量改善 我们正在行动中…… 我们的行动： 不断地鼓励员工在平时的工作中积极发现问题，公司有相应奖励来激励大家的质量意识. 我们正在行动中…… 我们坚信： 任何质量隐患都是可以避免的，只要我们规范自身操作，不断地改善和创新，要在竞争激烈的汽车市场生存发展，我们必须具备强烈质量意识和态度。质量需要全公司每个人的动员和参与…… Competency Descriptor WH-送料团队 Security Classification Competency Descriptor WH-送料团队 Prepared by: Cao song Team：Material team 质量控制讨论大会头脑风暴法…… 质量讨论会总结的建议与结果 　 针对主要问题分析原因 通过五大要素分析 工艺设定2H不够需求 设计工作量较大 加导线时未对应标签 工位过于熟悉 导线标签打印不清晰 取导线时标签不容易找到 人员 机器 环境 来料 方法 未按SOS标准化操作 方法不到位 拉动卡信息不正确 挂线员导线挂错位置 缺导线时，打乱员工操作 岗位变动技能不够熟练 相邻的导线颜色相同 FA工位位置层次模糊 架子设计不合理 拉动卡遗失 FA操作工未要求发出信号 无拉动卡取线 导线无标签 导线加错原因 导线颜色相同 工艺设定2H不够需求 设计工作量较大 加导线时未对应标签 工位过于熟悉 导线标签打印不清晰 取导线时标签不容易找到 人员 机器 环境 来料 方法 未按SOS标准化操作 方法不到位 拉动卡信息不正确 挂线员导线挂错位置 缺导线时，打乱员工操作 岗位变动技能不够熟练 相邻的导线颜色相同 FA工位位置层次模糊 架子设计不合理 拉动卡遗失 FA操作工未要求发出信号 无拉动卡取线 导线无标签 导线加错 导线颜色相同 运用DPS问题解决法 问题点 1. 导线加错 围堵 2. a.加错的实物 b.不符合质量要求操作手法 c.上一工序出错率控制 纠正 3.a. 分析加错原因 b. 制定SOS操作标准 c. 确认并实施解决方案 d. 针对每一端加错弄清来龙去脉，寻找纠正方法 预防 4.a. 加错频率高的KB，要求签名 b.增加醒目的警示来提醒员工 c.控制上道工序的出错率，进行上下工序问题点收集并改善 d.把问题点灌输给每一个人提高大家质量意识和自身的责任感. 需要进行围堵吗? No Yes 针对问题点的出现，运用五步法进行循环分析与改进，制定新的可行方案 措施 有计划的进行统一培训(已拟好所需要的培训内容) . 培训员工的观察能力,质量标准及好与坏的判断能力. 清晰地让员工知道自己的岗位做哪些内容及职责所在. 让员工不但会操作规范还能讲出OS Delivery Routs理论知识. 根据需要和可能随时更新相关培训信息.（在维护中） 建立执行情况的监督和问题点的数据采集做矩阵分析. 划分OS评比小组激励员工责任心，做到不掉队，不拖团队后腿. 原因 没有标准或不清楚标准 不知道学的东西会了多少 相关信息了解不全面,没有分析/判断能力 责任感 理论和实际操作薄弱 下图为：2#MN两KB前后端子为同一系列的端子 FA操作工难以辨认两KB的ID号，以打点区分 改善项 后置点有醒目的温馨提示，提醒物料工按SOS操作 下图为：“L9015077”和“L9015078”在目前物料工加错次数较多的两个KB. 后置点增加警示标识来提醒物料工需谨慎操作 改善项 要求物料工在KB标签处签名，以表示确认 目前所有总装架子状态： 待改善后的VPS： 改善后优点： 1.更直观 2.送料更准确 3.加料更节约时间 4.可视化更清晰 5.层次区分鲜明 待改善项 目前存在缺陷： 1.位置目视化不直观 2.送料容易出错 3.层次分辨困难 此改善项有待相关人员确认后可以在全厂实施 二.不熟悉 1.所有的操作信息 2.质量标准/质量意识 三.人员 变化 1.新员工(离职替补) 3.岗位变动(协调) 2.请假(顶岗) 一.受环境的影响 1.导线颜色的色差 2.工艺设计问题 二. 机器 1.总装架子层次不清晰 2.工艺速度太快，不够2H量 三.其它 3.精神状态不佳 2.上班聊天