连杆机械加工工艺及夹具设计连杆机械加工工艺及夹具设计.pdf

序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业 设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次 理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地 位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从 事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问 题的能力，为今后参加祖国的 “四化”建设打下一个良好的基础。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是车床的连杆。它位于车床变速机构中， 主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得 所需的速度和扭矩的作用。 （二） 零件的工艺分析 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：  1.  以 φ38mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ38H7mm 的孔，以及 φ50mm 的 圆柱两端面，其中主要加工表面为 φ38H7mm 通孔。  2.  以 φ19mm孔为中心的加工表面 3. 铣宽度 14.5 的两侧面 铣宽度 24 的两侧面 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工 后表面为基准加工另外一组。 二、 工艺规程设计  (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不 大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正 确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则， 加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批 报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有 若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精 度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选 取 φ27 +0 . 021 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两 0 块 V 形块支承这两个 φ50 作主要定位面，限制 5 个自由度， 再以一个销钉限制最后 1个自由度，达到完全定位,然后进行铣 削。 （2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不 重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不 再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度 及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的 情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集 中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产 成本尽量下降。  1.  工艺路线方案一 工序一 粗、钻、扩、铰、精铰φ27、φ19孔 工序二 粗、精铣 φ27、φ19孔下端面。 工序三 粗、精铣 φ27 孔上端面 工序四 粗、精铣φ19孔上端面 工序五 铣拔叉孔侧面 工序六 切断。 工序七 钻铰锥孔。 工序八 检查。 上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应 该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效 率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。  2.  工艺路线方案二 工序一 粗、精铣 φ27 孔上端面。 工序二 粗、精铣 φ27 孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰 φ27 孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰 φ19孔。 工序五 粗、精铣 φ19孔