带式输送机软起动方式对比.pdfVIP

带式输送机软起动方式 1. 传统带式输送机软起动方式 传统带式输送机采用异步电机+CST 、异步电机+液粘或液力耦合器或变频器+减速装 置方式实现软起，整体系统通过独立的保护装置控制器实现系统保护和设备起停控制。 这些软起动方式存在如下共性问题： ➢ 传动路线较长：电机与负载间有软启动装置、减速器； ➢ 传动效率低：液力耦合器95%、减速器94%、异步电机效率93% ； ➢ 传动故障率高：减速器漏油、噪音乃至异常振动、润滑不良导致齿轮轴承损坏； 液力耦合器漏油、油温过高、勺管磨损、轴承损坏等； ➢ 传动部件维护量大：减速器、液力耦合器定期更换润滑油或液压油，CST 需要专 用润滑油，且维护周期较短。 1.1. 液力耦合器软起动 ➢ 采用液耦，电动机必须先空载起动； ➢ 液耦长时间工作时会引起液体温度升高，熔化金合塞，还会引起漏液，增大维护工作量，污染 环境； ➢ 采用液耦时带式输送机加载时间较短，容易引起皮带张力变化，因此对皮带带强度要求较高； ➢ 长距离大运量带式输送机多电机驱动，采用液耦驱动很难解决多电机驱动时的功率平衡问题； ➢ 传动效率低。 1 1.2. CST 软起动 ➢ 系统结构复杂，包括机械传动系统、液压系统、冷却系统及电气系统； ➢ 维护工作量大，成本相对较高，液压系统须用专用油，滤芯更换频繁； ➢ 连续运行时，漏油、发热严重； ➢ 传动效率低，故障率较高； ➢ 功率输出端离合器控制，不能实现起动阶段及负载急剧变化时的多驱功率平衡。 1.3. 液粘软起动 ➢ 系统结构复杂，安装维护难度大, 调节时需专业技术人员； ➢ 摩擦片加工精度和表面光洁度要求严格，且具有较好的动平衡和摩擦片间较高的互换性； ➢ 液压油要求较高，液压油要有良好稳定的运动黏度、润滑性能、氧化安定性、高比热和较好的 热导率； ➢ 控制油缸的电液比例阀要有良好的稳定性和较高的动作精度。 2 1.4. 异步变频软起动 ➢ 高性能调速驱动，可以按照皮带机的S 曲线实现软起动，起动过程中形成的输送带张力波动小， 降低输送带强度要求； ➢ 起动电流小，但很难实现重载起动； ➢ 可以实现低速验带，但不能长期低速运行（异步电机低速时发热严重）； ➢ 可以实现多驱功率平衡，但由于转差率的存在，多驱平衡效果差； ➢ 由于减速器的存在，设备维护量大，维护成本高。 3 2. 新型带式输送机软起动方式 永磁直驱是一种新型的带式输送机驱动方式，它采用低速永磁同步电机直接驱动传动 滚筒，省去了中间的变速环节，具有结构紧凑、安装方便、传动效率高、噪声低、免 维护等特点，采用优化的“S”曲线起动降低皮带张力，延长皮带机寿命。 典型的产品特点如下： a) 安全可靠 ➢ 无减速系统，传动链缩短，系统运行的更加平稳，振动更小、噪音更低，可靠性提高。 ➢ 无齿轮传动，机械磨损造成的精度损失得到了有效控制，寿命更长。 ➢ 变频起动，无冲击，有效解决皮带输送机动态张力波对皮带和设备造成的危害。 ➢ 永磁电机可控性好，可以较好解决长距离、大运量皮带输送机的多驱功率平衡问题。 ➢ 变频器匹配电抗器和滤波装置，不会污染电网和干扰其他设备的正常工作。 ➢ 部件数量减少，安装更方便。 b) 免维护 ➢ 无减速系统及附属的液压系统、冷却系统，维护难度降低，维护量减少，维护成本降低。 ➢ 维护周期延长，停机时间减少，系统能够持续可靠运转，生产效率提高。 c) 智能控制 ➢ 具备零速满转矩输出特性，可以实现重载起动。 ➢ 具备低速验带功能。