6r型工业机器人关节刚度辨识与实验分析 word格式.docx

1 绪论1.1课题概述课题来源本课题得到国家科技重大专项“15kg喷涂机器人成套装备”（批准号2010zx04008-041）的资助。并得到江苏昆山华恒焊接设备技术有限责任公司的资助。课题背景在机器人进行作业任务时，通常在机器人末端会加上末端执行器。在焊接、喷涂等作业时末端执行器不需要与作业对象直接接触；但是在加工、搬运等作业时，机器人与作业对象直接发生接触。无论是哪种情况，外载（包络末端执行器的重力和作业中的接触力）都会所引起机器人变形。现在由于机器人具有可编程性、适应性强、柔性强和花费少等优点已经广泛应用于各行各业，同样，工业机器人也正在应用于加工操作，比如研磨、去毛刺、抛光和铣削等基本加工任务。然而机器人成功应用于加工操作的事例却不多见，究其原因主要是工业机器人相对于传统的CNC机床来讲刚度非常低。典型的关节工业机器人的刚度通常都低于1N/μm，然而标准的CNC加工中心的刚度通常都高于50N/μm。加工操作如研磨、去毛刺、抛光和铣削等都存在一个共同特点：即机器人末端执行器和外部环境发生接触并且施加作用力。机器人的低刚度特性使机器人在执行加工操作时面临许多挑战。缺点1：与CNC机床相比，机器人加工时由于刚度低更容易发生颤振现象，在铣削和去毛刺过程中可以发现严重的低频颤振现象。尽管关于颤振有大量的研究，然而对于机器人加工过程中出现的颤振现象的研究却没有。缺点2:由于加工过程中接触力的存在会造成机器人结构变形和定位精度下降。工件和刀具的接触会产生很大的作用力，因此当机器人执行加工任务时如果机器人程序不考虑接触和变形会很容易产生严重的后果。与多轴CNC加工中心不同，机器人产生的变形是耦合的，而且在不同的位姿下即使受到同样的外力也会产生不同的变形。缺点3：加工铸造的复杂曲面零件时由于切削深度和宽度都是不均匀的，会造成机器人加工过程中接触力有很大的变化，这样就会产生不均匀的变形。往往会发生不希望的结果。比如加工零件平面时很有可能造成平面度不符合要求而报废。因此要成功应用于加工操作就必然要对机器人刚度进行研究分析，进而来提高机器人的加工能力。1.2机器人刚度的研究现状机器人刚度描述了机器人在外力作用下抵抗变形的能力。因此要研究机器人刚度必然要先研究机器人的变形现象以及哪些部位引起的变形较大（即该部位刚度低）。在控制系统中考虑变形影响的机器人称为柔性机器人(FlexibleRobot)[1]。机器人产生的变形主要有连杆变形和关节变形。连杆变形主要是由机器人细长的杆件引起的；关节变形主要是由驱动器和传动机构引起的，如减速器以及传动带等。对于细长的柔性操作臂，连杆产生的变形是末端变形的主要部分。但对于大多数工业机器人来讲，变形的主要来源是关节变形[2]。对于外力作用下的串连机器人来讲，由于机器人各关节存在变形会导致机器人末端位置存在变形误差，当机器人末端进行诸如装配等精细操作时，机器人末端产生的变形会严重影响机器人的定位精度，这种情况在机器人高速运行时会更加明显，此时机器人的轨迹精度会变得更差。因此如果提高机器人的定位精度和轨迹精度，必须要减小关节变形对机器人末端位置的影响。由于机器人末端的笛卡尔刚度矩阵是随机器人位姿和外力而变化的，不能直接对其建模，必须将其表示为连杆刚度和关节刚度的函数。一些关于串并联机器人的刚度模型可以从文献[3-5]中找到；但是没有对刚度参数进行相应的辨识。文献[6-9]描述了铣削和车削情况下机器人刚度的建模和辨识方法，效果较好。为简化起见，由于大部分机器人的关节柔性相对于连杆较大，一般只考虑关节刚度而认为连杆是刚性的。辨识关节刚度的方法可以分为两类：静载荷实验法和动载荷实验法。在机器人处于某一固定位姿下在固定外载荷作用下机器人末端发生的静态变形，然后根据外载荷和变形的关系计算出关节刚度参数，这种方法就是静载荷实验法；动载荷实验法则是通过在机器人末端施加动态力测量振动信号并对其进行处理，进而计算出机器人惯性和刚度等动力学参数。在动载荷实验法中，动态信号的测量要求测量元件的精度和灵敏度很高，而且测量噪声对计算结果的精度影响非常大[11]。因此在动态加载实验中选取合适的激励力波形很重要[12]。此外针对动力学模型复杂、动态辨识计算量等情况大多数的研究主要针对于单关节或者两关节机器人的动力学参数辨识[13-14]。静载荷实验由于仅对动力学参数中的关节刚度参数进行辨识因此实验操作简单计算量小比较容易可行[15-16]。文献[15]提出了两种获得5R机器人笛卡尔刚度矩阵的方法。方法1 是夹紧机器人四个关节只剩下一个可以运动的关节对其施加静载荷测量刚度。对每个转动关节重复进行上面的步骤就可以获得机器人关节刚度矩阵，进而只需五次试验就可以建立任意位姿下的机器人笛卡尔刚度矩阵（忽略连杆柔性，将其视为刚性）。方法2 是在机器人末端施