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塑料模设计基础
第6章 塑料模设计基础 6.1 塑件的工艺性 6.2 塑料模的分类和基本结构 6.3 塑料模分型面的选择 6.4 成型零件的设计 6.5 结构零件的设计 6.6 塑料模的设计程序 6.1 塑件的工艺性 6.1.1 塑件的尺寸、公差和表面质量 6.1.2 塑件的几何形状 6.1.3 塑料螺纹和齿轮 6.1.4 带嵌件的塑件设计 6.1.1塑件的尺寸、公差和表面质量 1、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小主要是由塑料的流动性决定的。 2、塑件的公差 表6-1 塑件公差数值表 表6-2 塑件精度等级的选用 ***公差的标注方法*** 对于孔类尺寸取表中数值冠以(+)号;对 于轴类尺寸可取表中数值冠以(-)号;对 于中心距尺寸可取表中数值的一半冠以(± )号。 6.1.2 塑件的几何形状 1、塑件的形状 2、塑件的壁厚 3、脱模斜度 4、塑件的加强肋 5、塑件的支承面 6、塑件的圆角 7、塑件上的孔的设计 8、塑件的花纹、标记、符号及文字 1、塑件的形状 塑件的形状必须便于成型以简化模具结构, 降低成本,提高生产率和保证塑件的质量。 1、塑件的内外表面应尽量避免侧孔或侧凹 2、塑件的壁厚 1、影响壁厚的因素 工艺要求:流动性好的塑料可取薄壁。 使用要求:有足够的强刚度(使用中不变形;能承受脱模力、紧固力。) 2、壁厚的要求 尽量均匀一致,使收缩均匀,避免塑件变形。 3、壁厚值 热固性塑料的小型塑件,壁厚取1.5~2.5mm ,大型塑件取3~8mm。 热塑性塑料易于成型薄壁塑件,最薄可达0.25mm,但一般不宜小于0.6~0.9mm,通常选取2~4mm。 3、脱模斜度 脱模斜度:塑件的内外表面沿脱模方向要有一 定的斜度。目的:减小摩擦力和抱紧力。 1、在通常情况下,脱模斜度为30’~1°30’,应根据具体情况而定。 2、斜度的取向原则是:内孔以小端为准,符合图纸要求,斜度由扩大方向得到;外形以大端为准,符合图纸要求,斜度由缩小方向得到。(脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围内,但对塑件精度要求高的,脱模斜度应包括在公差范围内。) 4、塑件的加强肋 1、作用 避免翘曲变形,保证强刚度。 减小壁厚,节省材料,改善流动条件。 2、尺寸 5、塑件的支承面 当塑件需要由一个面为支承(或基准面)时,以整 个底面作为支承面是不合理的,常采用边框支 承或底脚(三点或四点)支承 。 6、塑件的圆角 1、作用:避免了应力集中,利于塑料充模时的流动。 2、取值:一般在0.5~1mm之间。 注:对于塑件的某些部位如分型面、型芯与型腔配合处等不便作成圆角,则仍采用尖角。 7、塑件上的孔的设计 塑件上的孔是用模具的型芯成型的 。 孔在设计时的注意事项 孔的位置:设在不影响塑件强度的地方。如孔间距大于孔径等。 孔的加强:在孔的四周加凸起。 8、塑件的花纹、标记、符号及文字 1、塑件上的花纹(如凸、凹纹等),应易于成型和脱模、便于模具制造。为此,纹向应与脱模方向一致。 2、塑件上的标记、符号或文字有三种不同的形式 塑件上是凸字:模具制造时比较方便,但凸字容易磨损。 塑件上是凹字 :模具制造困难,但凹字不容易磨损。 凹坑凸字 :具有前两种的优点。 6.1.3 塑料螺纹和齿轮 1. 塑料螺纹 ① 塑料螺纹的成型方法 在模塑时直接成型 在模塑后机械加工而成 采用金属的螺纹嵌件 ② 直接成型塑料螺纹时的注意事项 ② 直接成型塑料螺纹时的注意事项 1、塑料螺纹的螺牙应选取大,否则强度不够。 (表6-3) 2、模塑的螺纹其直径不宜太小 外螺纹直径不宜小于4mm,否则强度不够。 内螺纹直径不宜小于2mm,否则成型困难。 3、螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束,而应有过渡部分 (图) 2.塑料齿轮 塑料齿轮在电子、仪表等工业部门中的应用越来越广泛,目前主要用于精度和强度要求都不太高的齿轮传动。常用的塑料是尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、聚砜等。为了使塑料齿轮适应注射成型工艺,对齿轮的各部分尺寸(图6-22)作如下规定:轮缘宽度tl最小应为齿高t的三倍;辐板厚度H1应等于或小于轮缘厚度H;轮毂厚度H2应等于或大于轮缘厚度H,并相当于D;轮毂外径D1最小应为轮孔直径D的1.5~3倍。 6.1.4 带嵌件的塑件设计 1、嵌件的用途及形式 增加塑件局部的强、刚度、导电性等。 增加塑件的尺寸和形状的稳定性。 缺点:增加塑件的成本,使模具结构复杂,而且难于实现自动化。 嵌件的材料:金属,玻璃、木材和已成型的塑件等,其中金属嵌件用得最普遍。 2、嵌件设计要点 2、嵌件设计要点 1、嵌件周围有足够厚度的塑料 金属嵌件与塑件的
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