沉淀法和浸渍法的原理.pptVIP

第二章 工业催化剂的制造方法 第二章 工业催化剂的制造方法 2.1 沉淀法 沉淀剂加入金属盐类溶液，得到沉淀后再进行处理 2.1.1 沉淀法的分类 制备非贵金属的单组分催化剂或载体 多个组分同时沉淀（各组分比例较恒定，分布也均匀），共沉淀法常用来制备高含量的多组分催化剂或催化剂载体。 金属盐溶液与沉淀剂充分混合后，逐渐改变条件得到颗粒均匀、纯净的沉淀物。 借助晶化导向剂引导非晶型沉淀转化为晶型沉淀 2.1.2 沉淀的原理和技术要求 一般选用硝酸盐（大都溶于水） 贵金属为氯化物的浓盐酸溶液 铼选用高铼酸（H2Re2O7） 浓度 溶液浓度过饱和时，晶体析出，但太大晶核增多，晶粒会变小。 温度 低温有利于晶核形成，不利于长大，高温时有利于增大，吸附杂质也少。 pH值 在不同pH值下，沉淀会先后生成。 加料顺序和搅拌强度 加料方式不同，沉淀性质有差异。 晶型沉淀陈化有助于获得颗粒均匀的晶体（吸附杂质较少） 非晶型沉淀一般应立即过滤(防止进一步凝聚包裹杂质） 一般洗涤到无OH-,NO3- 干燥（除去湿沉淀中的洗涤液） 焙烧（热分解除去挥发性物质，或发生固态反应，微晶适度烧结） 活化（在一定气氛下处理使金属价态发生变化） 实例一 分子筛的合成 2.2 浸渍法 将载体放进含有活性物质的液体中浸渍（浸泡） 浸渍法的优点 可用已成型的载体（如氧化铝，氧化硅，活性炭，浮石，活性白土等） 负载组份利用率高，用量少（如贵金属） 2.2.1 浸渍法的原理及操作 活性组份在载体表面上的吸附 毛细管压力使液体渗透到载体空隙内部 提高浸渍量（可抽真空或提高浸渍液温度） 活性组份在载体上的不均匀分布 ① 过量浸渍法 将载体浸入过量的浸渍溶液中（浸渍液体超过可吸收体积），待吸附平衡后，沥去过剩溶液，干燥，活化后再得催化剂成品。 ② 等体积浸渍法 将载体与正好可吸附量的浸渍溶液相混合，浸渍溶液刚好浸渍载体颗粒而无过剩。 预先测定浸渍溶液的体积 多种活性物质的浸渍 浸渍时间 ③ 多次浸渍法 重复多次的浸渍、干燥、焙烧可制得活性物质含量较高的催化剂 可避免多组分浸渍化合物 各组分竞争吸附 ④ 浸渍沉淀法 将浸渍溶液渗透到载体的空隙，然后加入沉淀剂使活性组分沉淀于载体的内孔和表面。 浸渍法实例 铂/氧化铝-----重整催化剂（将汽油中直链烃芳构化） 浸渍法（多次浸渍）实例 镍/氧化铝--重整催化剂（将甲烷或石脑油重整制合成气） 2.3 混合法 直接将两种或两种以上物质机械混合 设备简单，操作方便，产品化学组成稳定 （球磨机、拌粉机） 分散性和均匀性较低 1. 湿混法 固体磷酸催化剂（促进烯烃聚合、异构化、水合、烯烃烷基化、醇类脱水）。 2. 干混法 锌锰系脱硫催化剂（合成氨厂的原料气净化，脱除其中含有的有机硫化物）。 2.4 离子交换法 利用离子交换作为其主要制备工序的催化剂制备方法 利用离子交换的手段把活性组分以阳离子的形式交换吸附到载体上 适用于低含量，高利用率的贵金属催化剂 用于活性组分高分散，均匀分布大表面的负载型金属催化剂 1.分子筛上的离子交换 氢型分子筛的制备（H-ZSM-5） 制备Zn/ZSM-5(用于丙烷芳构化） 2.5 催化剂的成型 反应器中需要一定尺寸和形状的催化剂颗粒（球型、条型、微球型、蜂窝型等)。 颗粒形状影响到催化剂的活性、选择性、强度、阻力、传热。 1. 固定床用催化剂 催化剂的强度、粒度范围较大 形状不一的粒状催化剂易造成气流分布不均 颗粒尺寸过小会加大气流阻力，且成型困难 2.移动床用催化剂 机械强度要求高（催化剂需要不断移动） 形状为无角的小球（直径3-4mm或更大） 3.流化床用催化剂 催化剂必须有良好的流动性能 微球颗粒直径为20-150μm 4.悬浮床用催化剂 催化剂颗粒在液体中容易悬浮，循环流动 微米至毫米级的球型颗粒 2.5.1 催化剂颗粒强度提高方法 压片是可靠的增强机械强度的方法 增加烧结工艺 添加粘结剂（硅、铝溶胶、水玻璃；硝酸、醋酸、糊精) 2.5.2 催化剂的成型方法 颗粒形状一致、大小均匀、表面光滑、强度高 适用于固定床反应器 缺点,生产能力的低，设备复杂 2.5.2 催化剂的成型方法 比表面和孔结构变化 成型压力提高，比表面积变小，然后有所回升（压力更高时可使颗粒破碎） 压力提高，平均孔径和总孔体积降低，孔分布平均化 2.5.2 催化剂的成型方法 塑性好的物料（铝胶等），或粉状物加了粘结剂后可挤条成型 强度低（可烧结补强） 粉末细，粘结剂量多，易挤条成型 但粘结剂量多，干燥后收缩，形状难保持 用雾化器将溶液分散为雾状液滴，在热风中干燥而获得微球型催化剂 流化床催化剂大多用该法 颗粒直径、粒度分布好调(选不同雾化器) 干燥后不需粉碎，缩短了流程 适用于球型催化剂的成型