制动轮切削加工工艺设计.doc

切 削 加 工 说 明 书 题目： 制动轮切削加工工艺设计 目 录 1、选择加工的方法 3 2、划分加工阶段 4 3、加工顺序的安排 4 4、制定工艺路线 4 5、夹具的选择 6 6、量具的选择 6 7、机械加工工艺卡 7 全套图纸加153893706 机械加工工艺 下图为制动轮的的零件图，拟定其单件小批生产的工艺路线 1、选择加工的方法 该制动轮为套类零件，毛坯为铸件。其重要表面(500外圆表面、(415外圆端面、Φ190外圆上端面、(180的内圆孔上端面、(110的圆锥孔内表面及键槽以及10个(24的圆锥面小孔。其中(500外圆和(110的圆锥孔内表面是零件的功能表面，两者有较高的同轴度要求。 选择粗基准时，主要考虑两个问题：一是合理的分配各加工面的加工余量；二是保证加工面与不加工面之间的相互位置关系。具体选择时应参考下列原则。 （1）为了保证加工面和不加工面之间的相互位置要求，一般选择不加工面为粗基准，这样可以保证加工面的位置精度。 （2）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。 （3）为保证重要加工表面的加工余量均匀，应选择重要加工表面为粗基准。 （4）粗基准精度低、表面粗糙，重复使用会造成较大的定位 误差，因此在同一尺寸方向上一般只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。 （5）作为粗基准的表面，应平整光洁，要避开铸造浇冒口、分型面和飞边等表面缺陷，以保证工件定位可靠，夹紧方便。 根据以上原则，再考虑零件的具体情况，应选择制动轮的中心孔的中心线作为粗基准来加工外圆的表面。 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，能保证零件的加工精度和装夹可靠方便，夹具结构简单。精基准的选择一般应遵循以下原则。 （1）基准重合原则：直接采用设计基准作为定位基准 （2）基准统一原则：在零件加工的整个工艺过程或者相关的某几道工序中，选用一个（或一组）定位基准进行定位 （3）自为基准原则：对于某些在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均匀的表面时，可以选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准反复加工原则：为了使加工面间有较高的位置精度，可采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 （5）便于装夹原则：所选择的精基准应保证工件定位准确稳定、装夹方便可靠、夹紧机构简单、操作方便灵活。 根据以上原则，可以把经过精加工后设计尺寸要求已经得到保证的(500h9mm外圆表面作为精基准来加工 因为零件的大圆(500外圆表面粗糙度要求为Ra1.6(m，Φ190+0.004mm外圆表面以及上端面粗糙度为 Ra6.3(m，查图5-9可知，零件的加工工艺路线可为粗车(半精车(精车 (415外圆端面、(180的内圆孔上端面粗糙度为Ra6.3(m，查图5-9可知，零件的加工工艺路线可为粗车(半精车。 (110的圆锥孔内表面粗糙度要求为Ra3.2(m，查图5-9可知，零件的加工工艺路线可为粗车(半精车。 (110的圆锥孔内表面键槽粗糙度为Ra3.2(m，Ra6.3(m，所以用插床直接加工便可达到精度要求。 10个(24的圆锥面小孔粗糙度为Ra3.2(m，查图5-12可知，可采用粗镗(半精镗(精镗的方案 2、划分加工阶段 根据加工质量，该零件可分为粗加工、精加工两个阶段。 粗加工阶段包括，粗车半精车外、内圆表面、端面及倒角；精加工阶段包括精车外圆还有镗孔和插键槽。 3、加工顺序的安排 先安排作为精加工的表面的加工，零件的大圆(500外圆表面为加工内孔的精基准，故安排这个面的加工在镗孔和插削之前进行。 在主要加工表面和次要加工表面加工顺序安排上，先安排主要表面的加工，倒角等次要表面的加工可以穿插在其中进行。 在镗孔之前，先平端面。 为盖上工件材料的切削性能，在粗加工前安排一次退火处理；为消除内应力，在粗加工后安排一时效处理。 4、制定工艺路线 制定工艺路线就是把上一步确定的各表面孤立的加工方法连接起来形成工艺顺序链。合理安排工序内容和进行工序的排序，其原则是在合理保证零件的几何形状、尺寸精度、位置精度、表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低生产成本，取得较好的经济收益。 安排工序内容时，在生产纲领已确定为中批到大批的情况下，尽可能采用工序集中原则，充分发挥专用夹具的作用，缩短辅助时间来提高生产率。 进行工序的排序时，要遵循基准先行、先粗后精、先面后孔等原则。 制动轮的加工工艺路线如下表 制动轮机械加工工艺过程卡 工序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧