什么是合理的切削用量教程文件.ppt

1、刀具磨损过程 刀具的磨损形式虽然不同，但磨损过程的规律性却很相似，一般分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段， 刀具的磨损过程分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段 　　2、刀具耐用度 在正常磨损阶段后期、急剧磨损阶段之前换刀或重磨，既可保证加工质量，又能充分利用刀具材料。衡量刀具的耐用度的指标通常有三个：刀具磨损限度、刀具耐用度、刀具寿命。 　 　　3、影响刀具耐用度的因素 影响刀具耐用度的因素很多，主要有工件材料、刀具材料、刀具几何角度、切削用量以及是否使用切削液等因素。切削用量中切削速度V对刀具耐用度的影响最大。所以为了保证各种刀具所规定的耐用度，必须合理地选择切削速度。 影响刀具磨损的几种原因 1、刀具材料 　　刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。 2、刀具的几何角度 （1）前角 （2）后角 3）螺旋角 (刀具几何参数对刀具耐用度影响最大的是前角 γo 和主偏角Kr) 磨损原因 机械磨损：工件材料中硬质点的刻划作用。 热化学磨损：由粘结、扩散、腐蚀等引起的 （积屑瘤）（Co C W等扩散到切屑中被带走） 刀具磨损的分类 刀具磨损分：磨料磨损、冷焊磨损、扩散磨损、氧化磨损及热电磨损五个方面 一 磨料磨损 切屑、工件的硬度虽然低于刀具的硬度，但它们当中经常含有一些硬度极高的微小的硬质点，可在刀具表面刻划出沟纹，这就是磨料磨损。硬质点有碳化物(如Fe3C、TiC、VC)、氮化物(如TiN、Si3N4)、氧化物(如SiO2、Al2O3)和金属间化合物等。切削中的Ti(N、C)颗粒在刀具上起了耕犁作用。除了前刀面会有磨料磨损的现象，在后刀面上，同样可以发现有由于磨料磨损而产生的的沟纹。磨料磨损在各种切削速度下都存在，但对低速切削的刀具(如拉刀、扳牙等)，磨料是磨损的主要原因。这是由于低速切削时，切削温度比较低，其他原因产生的磨损并不显著，因而不是主要的。高速钢刀具的硬度和耐磨度低于硬质合金、陶瓷等，故其磨料磨损所占的比重较大。 * * * * * * * * * * * * 什么是合理的切削用量？在粗精加工时如何制订切削用量，及制订依据 切削用量的定义 切削用量 定义 ：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。 切削速度v： 在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度。 v = πdn / 1000 ( m / min ) 式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n --- 主运动的转速（r / min） 进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。 vf = n * f （mm / min） 切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。 对于外圆车削 ap = （dw - dm) / 2 (mm) 对于钻孔 ap = dm / 2 (mm) 式中 dw --- 工件加工前直径(mm)； dm --- 工件加工后直径(mm)。 影响数控加工切削用量主要有下列 （1） 机床（2） 刀具（3） 工（4） 切削液 合理的切削用量 所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 切削用量三要素对刀具寿命影响 切削用量制定的步骤 背吃刀量的选择(切削深度ap） 进给量的选择 (F=fnz) 切削速度的确定 (1000V=n3.14D) 切削深度ap的选择 切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。（切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。） 半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。 进给量f的选择 切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。 半精加工和精加工时，最大进